精益生产术语
精益生产系统中所包含的语言多数是日语，在我从事顾问工作的时候，我发现有些人喜欢日语术语，而另外一些人则更喜欢用英语，所以我编写了下列了术语来协调这两种语言。日语比较形象，所以经常没有适合的英语对应，我努力尝试用尽可能近义的英文术语来精确地传达日文的本意(以下按照英文顺序排序)。5S系统(5S system):对工作场所进行标准化和组织的系统。这5个S分别是整理、整顿、清扫、清洁、素养。A3:一种用28厘米X43厘米(11英寸x17英寸，A3大小〉规格的纸张做成的标准报告，是基于PDCA循环的战略计划和问题解决的工具，精益导入策略(战略部署〉中的一个要素。A3思维(A3 Thinking):在组织内使用PDCA、根本原因分析和帕累托分析支持计划和改进;A3思维激发思维回归到其本质，并用一页纸来讲述一个组织当前和未来的状态。亲和图法/分类图法(Affinity Diagram):一种用于收集想法并对其重新分组的工具:新七大质量工具中的一种:用于精益导入策略。合气道(Aikido):一种由植芝盛平创立的日本武术。合气道的意思是"协调精神的方法"。按灯(Andon):用一条绳来停止生产。在汽车工业中，典型的例子是当他或她发现一个缺陷时，可以拉动一根绳索来停止装配线。自动化（Jidoka)中的一个例子。Catchball:发展定位的流程，也是一种对于关键目标和平均值的共同的认识，精益导入策略中的一个要素。单元(Cell):一种在邻近和连续的工序步骤上进行人员、设备、物料和方法的安排，以便于零部件能够在单一时间内单件加工(或是在某些情况下，在整个工序顺序中维持一致的小批量)。单元的目的是达到和维持连续流(Continuous flow)的效率。连续流(Continuous Flow):纯粹的连续流的意思是部件在单一时间内直接被单件加工和移动并传到下一个工序——"单件移动、单件生产"。仪表盘(Dash board):一张由一系列反映组织当前状况的简洁的汇总图表、曲线图和注释组成的纸张。部署领导者(Deployment Leader):在战略部署中，围绕着关键目标引导计划流程和把握方向的组织或个人。同样指领跑者和"关键思想家"。徒弟(Deshi):学生。道场(Dojo):训练厅。4M:人员(男人和女人〉、机器、方法和物料。现场(Gemba):真实的场所、特定的场所。通常意味着工作场所和完成工作的其他区域。现地现物(GenchiGenbutsu):去现场看，即走到真实的现场并观察实际发生了什么。了解情况(GTS，Grasp the Situation):PDCA的核心。自省(Hansei):自我反省是日本文化的中心思想，自省必须真诚地感激错误和缺点，投入到改善活动中去。均衡化生产(Heijunka):在避免批量和连续的计划变动的同时，平衡数量井在整个固定的时间周期内混合生产以使我们有效满足客户需求。均衡化生产帮助在一个价值流中降低库存、固定资产成本、人工和缩短提前期。
精益导入策略(Hoshin Kanri):一种在过去50年中在日本和北美发展起来的战略计划和执行流程，同样可以理解为战略部署和方针管理，隐含的意思包括"用正确的方向驶入风暴"和"闪亮的指针或指南针"。战略计划(Hoshinplanning):见"精益导入策略"自动化(Jidoka):提供给设备和操作员发现缺陷并立即停止工作的能力。自动化能让我们在每一个工序中建立质量能力并从"照看设备"的需求中释放人力，例子包括按灯和防错，在丰田同样可理解为"人性化的自动化"，精益生产系统的支柱中的一个。自动化意味着用高过程能力(低缺陷率〉和遏制计划(在区域中遏制缺陷)来建立过程。自主研究(Jishuken):字面上来说，"自我研究"。一种定向战略管理驱动改进的活动，典型的是参与自发的研究小组学习、实践和分享在一线所观察到的。准时化(JIT，JustInTime):用正确的数量在正确的时间生产正确的产品，精益生产系统支柱中的一个。改善(Kaizen):字面上来说，"去剖析、思考，并再一次回到一起"。在个人、家庭和工作生活中持续提高改进。改善周期活动(KCA，Kaizen Circle Activity):由儿个人组成的小组(通常为6~8位参与者〉一起使用系统的方法解决一个问题或改善现状，是精益生产系统的思想和工具。Kamishibai:字面理解为"皮影戏"，是在12世纪起源于日本寺庙的一种故事的演绎形式，作为丰田生产系统的一个部分。Kamishibai看板就是用于支持一个关于制造或业务流程的状态确认的目视化控制。看板(Kanban):一种小信号或"信号板"，一种用于生产或供应物品的指令。通常为一张卡片，包含了供应商和客户的名称及转移和存储信息。是准时化生产系统的核心要素，有两种形式:生产看板(Production Kanban)和领取看板(With drawal Kanban)，类似冲压或铸造等批量生产经常使用"三角看板"。关键思想家(KeyThinker):见"部署领导者"。
精益业务系统(Lean Business System):是在整个过去的60年中由丰田和其他领先企业所发展起来的业务系统。它由3个子系统组成——产品开发、生产以及销售和市场。精益思想(LeanThinking):一种基于精益业务系统原理的思维方式，精益思想家寻求通过最小化浪费来最大化客户价值。精益思想意味着使用更少的资源来为客户创造更多的价值。一个精益组织需理解客户价值并关注其关键流程以持续不断提高，最终的目标是通过一个无浪费的最佳的价值创造流程，来给客户提供最优的价值。精益思想通过横向流过技术、资产和各部门直到客户的整个价值流，从而从优化单独的技术、资产和各垂直部门到优化产品和服务流以改变管理的关注点。平均故障间隔时间(MTBF):一种通常的衡量设备维护效率的工具。修复前平均时间(MTTR):一种通常的衡量设各维修效率的工具。目标管理(ManagementbyObjectives):精益导入策略的前身，在彼得·德鲁克1954年出版的《管理的实践》一书中首先提出。浪费(Muda):非价值增加工作，或称之为浪费。任何客户不会为之支付价值的活动。不均衡(Mura):工作中的不均匀或波动，通常源于波动的生产计划。Muri:"很难做"，源于在生产中的变化、不良的工作及人机工程学、错误的零部件安装、不适用的工具或工装夹具、不清晰的规格等。Nemawashi:字面的意思是"为移植准备一颗树";在一个方针或计划执行之前，采用正式或非正式的获得共识的方法。新七大手法(The New Seven):20世纪70年代在日本和北美发展起来的问题解决的工具，其包括分类图法AffinityDiagram)、失效树(Fault Tree)、过程决策程序图(PDPCChart)、矩阵图(Matrix)、树状图(TreeDiagram)、关联图（interrelationship Digraph)和甘特图(Gantt Dhart). 设备总效率(OEE):一种通常用于衡量设备效率的工具，用生产正常运行时间、合格率和效率进行计算。领跑者(Pacemaker):在战略部署中，领导计划流程和确保所做的工作不脱离关键目标的组织或个人，同样可以理解为部署的领导和"关键思想者"。PDCA:沃尔特·休哈特在20世纪30年代发展起来并由爱德华·兹·戴明提炼出的计划、执行、确认和调整循环，是管理的核心工具。防错(Pokayoke):一种简单的、便直的、有效的装置，当错误发生时通过提醒操作员以消除产生缺陷的可能性。方针部暑(PolicyDeployment):一种在过去的40年里在日本和北美发展起来的战略计划和执行流程，同样可以理解为"精益战略部署"和"方针管理"。方针管理(PolicyManagement):见"精益战略部署"和"方针部署"。拉动(Pull):制造或服务供应品系统，其生产和供应是基于从客户到管理的相反的物流方向的每日真实需求和信息流。推动(Push):制造或服务供应品系统，其生产和供应是基于从客户到管理的相同的物流方向的既定的生产计划和信息流。根本原因(RootCause):一个事件、错误或缺陷的原由，根本原因一般分为三类，不适用的标准、未遵守标准系统不适用。老师(Sensei):导师，"之前已经这样做过的人"。SMART:简单、可衡量、可达成、有资源和可跟踪。SQDC:安全、质量、交付和成本。稳定性(Stab血ty):恒定且稳定的质量，在生产或业务流程中的稳定性始于标准化作业、5S系统或作业现场的组织以及目视化管理。精益原理的核心之一是，没有了在4个M——人员、机器、物料和方法上的稳定，不断改善就变得不可能。标准化作业(Standardized Work):对于人员、机器和物料的最优化组合，以在任何时候能满足安全、质量和交付目标。标准化作业必须定义工作内容、顺序、时间和预期结果。存储(Store):见"货架"。战略部署(StrategyDeployment):见"精益导入策略"。
货架(Supermarket):一种对在一个价值流中的库存数量进行的精细管理，以支持流通和拉动。货架由能够包含成品件或在制品件的缓冲库存所组成，它们通常可以用于管理成品库存、连接由于周期时间或地理上的不同而不能直接进行物料流动的各个工序，以及连接由多个价值流共享的工序。系统(System):一个清晰地定义了目标的、由多个部分组成的集合，例如，一辆车是以产生动力为目的的系统，汽车系统的各部分由下列零部件(或子系统〉组成——燃料、油、刹车、底盘等。系统思维(Systems Thinking):系统化思考、知道如何引导系统的能力。节拍(Takt):我们的产品或服务需离开我们的"生产线"的终点来满足客户需求的速度，其公式是:节拍=每天的运行时间÷每日需求的数量。生产能力(Through put):每单位时间一个工序的平均产出。全面生产维护(Total Productive Maintenance):一种通过所有等级、所有部门人员的参与来最大化设备效率的活动，通常为小组活动。TPM通常实行5S系统、衡量六大浪费、优先问题以及应用问题解决的方法来达到零故障停机的目标。TPS:丰田生产方式:同样可以理解为精益生产。树状图(Tree Diagram):一种用于绘制需求任务的战略计划工具:用于精益导入策略(方针管理)的新七大质量工具中的一种。价值(Value):客户愿意为之支付其价值的活动，指任何实际改变产品或服务的形式、适用性或功能的事情。价值流程图(VSM，Value Stream Mapping):一种用于分析当前促成产品或服务交付给客户的物流和信息流的工具。VSM帮助展示我们当前的状态和明确的改进机会，是一种由多个符号组成的语言。浪费(Waste):非价值增加活动，有8种类型的浪费，即动作、等待、运输、错误、加工、过量生产、库存和管理的浪费。在制品(WIP):在一个工序的起始和结束点之间堆积的库存。扩展(Yokoten):贯穿组织的经验积累分享。 已阅，哈哈！ Dojo倒是很少见，上次有个培训公司说有个Dojo的活动，不过真心不多 忘了说声谢谢了！谢谢楼主的分享，辛苦了！ 谢谢楼主，终于能够看精益的东东了，不然又看没有懂啊。 终于能够看精益的东东了，不然又看没有懂啊 楼主有心了，很全面 已阅，LZ辛苦了 已阅，LZ辛苦
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