1.5W1H工作研究的分析方法
工作研究需要有一套科学的程序来保障工作的效率，通过不断的提问，可以顺利地寻找到一个合理的判断结果。“5W1H”分析法是对一个工序或一项操作从原因（why）、对象（what）、地点（where）、时间（when）、人员（who）和方法（how）六个方面不断提出问题的分析方法，着重看每一步骤和动作是否有必要，顺序是否合理，哪些可以去掉，哪些需要改变以及如何改进，并从诸多的提案中选择一个“更佳”的方案。 提问可以顺着“现状”怎么样、“理由或原因”是什么、“能否有改进”的可能以及还“可以有什么更好的方案”的思路轮番地发问，通过系统分析，以找到更适宜、有效的方案。譬如对工序规定的操作“原因”方面，可以问：“现行规定中所做的一切是否都有必要”、“现状分析中所提出的理由是否充分和有说服力”、“能否作进一步的改进和提高”、“提出改善的理由是否有新意”、“理由是否存在”以及最终作结论时，还应对新方案追问“新的理由是否充分、依据是否可靠”。经如此分析才能对“原因”方面的问题作出初步的结论。同样，对“对象”、“地点”、“时间”、“人员”和“方法”的议题可以提出类似的“干什么”、“何地、何时、何人干”及“怎么干”的问题;并进一步发问：“为何要如此”，“有无更适当的做法、地点、时间、人选和方法”以及新方案应该“干什么、在哪里干、何时干、何人干及怎么干”的问题。通过全面、统筹的考虑，选择和优化需要进一步实现的新方案。 2.PDCA过程循环改进途径
过程方法，又称PDCA循环，是一种促进工作效率的“过程循环提高法”。即通过对所需解决问题的理解、分析、细节考虑和方案确定，制订计划（P-策划阶段）;根据研究问题产生的方案要求，贯彻执行计划项目内容、控制进程并记录实施要点，开展具体实施活动（D-实施阶段）;在实施阶段的适当时机，还应及时回顾并评估实施的效果，即是否达到预期目标、发生过什么意外、作了些什么修正和得到了哪些经验和教训，这些活动通称回顾影响和评价实效（C-检查阶段）;最后需要总结、反省，把成功的经验形成文件，作为作业标准和工作依据，对还需要改进的地方，深入研究和分析导致这些不良结果产生的原因，并采取必要的措施以改进过程绩效（A-处置阶段）。这个改进、提高的过程是个循环的过程，决不能略有成果取得就半途而废，必须不断寻找机会，持续改进工作质量和产品质量。 3. 团队协作
团队协作又称横向工作小组，由项目的相关人员组织在一起，以集体的智慧来解决工作中的难题或完成有关任务。其特点是：
*每一名员工在工作中不仅是上级命令的执行者，更应该是该项工作活动的积极参与者，要起到决策与协助决策的作用;
*组织团队的原则并不完全按行政隶属关系来建组，而主要根据业务关系来组建; *团队成员要强调一专多能，并是相互比较熟悉的人，便于沟通，保证工作协调、顺利进行;
*团队人员的工作业绩的评定应受团队内部评价的影响;
*团队的组织应是动态的，针对不同的事物，建立不同的团队，同一个人可属于不同的团队。
事实证明，让员工参与他们分工业务的决策，不仅表达了企业对他们的信任和尊重，而且可以充分发挥他们拥有的专业知识和技能，以及激发内在潜力，焕发出巨大的创造能力，促进问题的解决和质量的改进。
4.应用并行工程（concurrent engineering）促进新品开发
并行工程又名同步工程（simultaneous engineering），由于各部门的（产品设计和下游的过程设计）工作同步进行，各种相关问题在生产准备阶段便能及时沟通和解决，有利于加速新产品及时投放市场和提高市场的竞争能力。其获益于：
*在产品的设计开发期间，将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来，保证以最快的速度按要求的质量完成;
*各项工作由承担项目的相关小组完成，进程中小组成员各自安排自身的工作，但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决;
*依据适当的信息工具，反馈与协调整个项目的进行，利用现代CIM（计算机集成管理）技术，在产品的研制与开发期间，辅助项目进程的并行化。
精益生产的现场质量管理也很活跃，例如某一生产轿车传动轴的工厂，就要求在生产一线的精益生产活动中开展如下主要质量管理工作。 1.进行创立合格工序活动，进行工序评定
依据控制计划要求，组织工序普查小组对照质量标准和工序要求进行符合性和有效性测评，做出合格或不合格工序的鉴定结论。合格工序按标准执行，对不合格工序，列出不合格项目，分别查找造成不合格的原因，并分清责任、落实措施进行改进;必要时立项组织跨部门的攻关小组进行专项改进活动,直至工序受控、质量稳定。 2.深化工艺细节，关注辅助工序的质量控制
精益求精的精益生产，打破了“只注意主体工序的质量控制，而忽视辅助工序和工序交接环节的质量管理”的陋习。实际上，正是由于这些环节上的疏忽，会给产品流入市场或在使用过程中造成顾客的不满或抱怨，给企业的信誉带来严重的不良后果。精益生产中的质量管理，已经把现场质量控制活动的范围从主体工序拓展到辅助工序和工序间的每一环节中。在识别和分析基础上，对影响顾客满意感受的相关辅助工序和控制环节进行必要的质量控制，包括诸如去毛刺、清理、清洗、防尘、防锈、防静电、防潮、防漏、运输、贮存等辅助工序和交接环节进行过程控制；可以避免由于因失控而产生的诸如划伤、污染、堵塞、生锈、损坏和失效等不良后果。为此，需要从工艺着手，系统考虑工序安排和工艺的重新设计，同时应增加一些必备的工装、防错装置、检测量仪和辅助设施。 3.开展“三自一控”活动
“三自”系指操作工的“自检、自分、自记（自作标记）”；“一控”指操作工的自控活动，即根据质量控制的要求进行操作和工序质量控制。活动要求生产工人对自己加工的零件进行检测，并把检测结果记录在自检表上。对自己加工的零件按检测结果进行分类，一般为合格、不合格或待处理；必要时，也可细分为一级品、二级品……或按尺寸分组要求分类。同时还要对自己加工的零件作责任标记，一旦发现问题，便于追溯和进行针对性的分析和采取有效措施。关键是要使得每一个操作工人都要对照作业标准进行自我约束，自我控制，确保自己的作业方法适应精益生产作业流水线或加工现场合格工序验收标准和标准作业指导书/操作规范/工艺卡等技术文件的要求。
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