精益生产(JIT)的生产布局和实施方案
在市场竞争日益激烈的今天，市场环境不断发生变化，大批量的生产方式已不适应时代的发展，取而代之的为多品种小批量的生产方式。在这种生产方式下，传统制造企业的生产模式和生产流程以及生产布局日益显现出其劣势： 生产过程中存在着严重浪费。比如：半成品在车间大量积压，成品大量反修，物流和生产现场混乱，产品的制造周期长等等，造成企业的制造成本高居不下，不能快速应对市场的变化。其实很多企业的老板和管理者也在思考这个问题和寻找方法，如何才能为企业降低成本，减少浪费，缩短产品的制造周期？ 针对传统的生产模式和生产布局，我们给出的建议就是实施精益生产改善，来达到和消除企业存在的各种浪费，从而实现企业的流畅制造。精益生产在近几年很多企业家和高级管理都非常了解。那么企业该如何实施精益生产？下面就我在企业咨询过程中的实践经验谈谈个人心得。 精益生产（JIT）来源于日本丰田汽车生产线，是由丰田喜一郎先生所创，(just in time) 即[适时]生产管理系统。 在实施精益生产改善之前，我们首先要弄清楚什么是精益生产的生产流程布局。所谓精益生产流程布局是以工厂现时的生产流程布局为基础, 通过消除人员、设备、物料、方法（管理、加工）等各个环节上的不良和浪费，来实现相互之间最佳结合的生产布局。精益生产布局的目的：就是追求产品在各个环节的流动是按节拍以单件流水的方式来组织生产。它的好处是： 1. 消除加工作业的浪费。 2. 消除无效的搬运。 3. 提高设备使用效率。 4. 提高空间使用率。 5. 减少半成品大量积压。 6. 改善作业环境。 下面就来谈谈实施精益生产的步骤。首先要了解工厂现时的生产现状与生产布局，因为生产现状与生产布局是我们改善的基础。了解现时的状况与布局就要从以下几个方面着手调研：1、各部门现状生产布局流程图、2、各部门物流路线图、3、生产款式和工艺流程图，4、部门相互信息流程图和岗位职责等。通过充分了解现状，制定出改善目标及改善方向。 试范区域及改善目标确定后，就要制定项目规划方案，并与高层沟通，得到高层对项目推动方案的认可，以便在项目推动过程中得到高层对项目的支持。 确定了改善方案后，我们要选定试点区域重点推动。通过在试点区域建立示范线，快速见效以赢得客户的信心与信任。（按照推行精益生产的顺序是从工厂客户开始着手改善，直到整个工厂的改善推动，但是从客户着手实施改善见效慢，一般工厂老板很难接受，所以示范线要从工厂的生产车间开始，采用中间开花，逐步向其它部门开展，直到拉动客户的全力配合，这种方式见效快、效果 明显，大部份老板都能接受）。 确定示范线时要对产品款式、产量分析并排序，选择量大的产品系列，并结合现时的生产力和现状选择投入少、见效快的款式开示范线。以带动员工的参与性和积极性。 精益生产就是把精细分工，分部门的传统生产形式，从新整合成 由原料——制成品的完整生产流水线。要成功地实现产品在企业各部门之间以“单件流水”生产方式来流动，要从三个方面调研、分析并优化：第一、生产布局优化。按照最短路径原则优化工序间的地理位置，为实现工序间紧密衔接提供基础保证。第二、节拍平衡。节拍平衡是实现产品在各部门之间单件流动的必要条件。要 收集各部门的信息，包括：人员，工作时间，个人工作量，生产能力等信息，掌握各个部门各工序在有效时间下的生产能力、工作量大小和人员配置关系等管理资源 的配置结构。首先根据产量需求确定各部门节拍，然后根据各部门节拍与各工序节拍的差异分析，确定瓶颈环节的解决方向。第三、生产异常的分析和解决。生产线换线，工夹具的切换与定做、设备故障、品质不稳定等因素直接影响到生产过程中各工序之间的紧密衔接，为保证从新布局后生产过程的稳定性，必须通过改变管理的工作方法、员工思想观念和心态培训，机修工作方式的改善等改善方法突破以上不稳定因素带来的生产停滞、等待的浪费，追求生产的连续性和稳定性。 通过以上各环节的分析，我们针对每个部门的车间面积、设备、设备占地面、人员、信息等要素进行重新分布与分配，。规划出各部门未来新的生产流程布局平面图。值得注意的是：我们需要对比新旧生产平面布局的差异，寻找新制定的生产流程布局过程中需解决的问题，然后才形成改善计划。在实施精益生产流程布局前需对布局方案进行风险分析及风险评估，尽可能的减少精益生产流程布局可能带来的负面影响。特别是需要大笔资金购买硬件器材时，一定要慎重。如果在改善时需要 实施设备搬迁并重新布置。实施设备搬迁前要保证不影响生产的情况下进行，或者逐步进行搬迁工作。 在生产车间的改善期间，首先我们需要对生产车间的组别和款式 进行分类，即按照产品的款式结构分为复扎工艺款，一般工艺款，简单工艺款和复扎工艺组、一般工艺组、简单工艺组，其次，就要分析其生产工艺，按照工艺款式 相同或相似原则进行归类，以便确定开设复扎或简单流水线组别的数量。设定生产车间生产各种款式的生产能力。 在生产车间生产示范线推行成功之后，逐步就要进行改善方案的全面推广。在此期间，我们需要通过精益理论培训和现场引导员工的思想来推动精益生产，比如：减少动作浪费、认识等待浪费、团队精神培养、6S等。在此过程，我们需要发动员工参与到精益生产的推行和完善过程中来，以提高精益生产的稳定性和合理性，并不断优化和局部调整来达到提升企业的作业效率和运行质量。 企业推动精益生产，从新制定生产流程布局的过程，不是简单的把企业的各种设备、重新搬迁和排列的过程，它需要各个部门的管理、员工从思想上的转变、认同和支持，特别是企业领导人，需要有承受心和忍耐性。即便是一些实现了精益生产的企业，也会由于一系列的原因导致产能的波动，我们报着容忍和充满信心的态度来 实现我们既定的目标，这样才会在精益之路上走得更长更远。
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