IE
一、工业工程（IE）是一门综合交叉性的边缘学科，是技术与管理相结合的一门工程学，其宗指是提高工作效率，降低成本，提高质量，追求系统整体化，它是精益生产系统的基础工程技术，它又是科学，客观量化的管理技术。IndustrialEngineeringIE的基本任务是：将一个组织的各种资源集成为系统，并对这样的系统进行规划、设计、实施和改善，使得它能高质量高效率地运行。 二、1、文件的传送及跟踪性（1、客户文件2、转化3、ECN）管理：归类、标识 保证第一手资料为最新，准确无误2、生产线平衡：1、动作分析3、制程参数管制4、制作作业指导书：1、辅料规格5、新产品，新物料确认《测试报告书》外观性能尺寸6、制程变更：能力评估的好处，试产报告一般数量200PCS7、生产制具的设计：1、方便定位2、方便作业8、PMP：1、保持准确确度，修改2、PMP作用9、对付变态下属：1、面对面，制造对方心虚感2、让他讲、慢慢听3、抓马脚，反驳4、问他需要什么，想怎么样4、让他配合自已工作，以公司来压他！ 三、8种浪费：1、等待的浪费；2、搬运的浪费；3、不良品的浪费；4、动作的浪费；5、加工的浪费；6、库存的浪费；7、制造过多（早）的浪费；8、缺货损失MRP：物料需求计划 MRPI：制造资源需求计划 ERP：企业资源计划 四、动作研究：（方法研究）吉尔布雷斯（Gilbreth）与卡人丽莲（lilian）17个动素（therbligs）1、 伸手2、寻找3、选择4、抓取5、取回6、预对7、放置8、装配9、拆卸10、放手11、应用12、握持13、检查14、迟延15、故延16、计划17、休息2、 QC七大手法：1、分层法2、调查表3、排列表4、因果图5、直方图6、控制图7、散布图3、 动作研究步骤：1、记录：动作起如点、路线和时间；2、分析：仔细分析每一个动素是否必要，顺序是否合理，可采用5WIH的分析法，反复使用，不断找出“更好” 五、动作（Therblig）表类别动素名称文字符号形象符号定义
第一类1、伸手（Reach）2、握取（Grasp）3、移动(Move)4、装配(Assemble)5、应用(use)6、拆卸(Disassemble)7、放手(Release)8、检查(Inspection) 1、RE2、G3、M4、A5、U6、DA7、RL8、I ︺︹о#U
︹1、接近或离开目的物之动作2、为保持目的物之动作3、保持目的物由某位置移至另一位置动作4、为结合2个以上目的物之动作5、借器具或设备改变目的物之动作6、为分解二个以上目的物之动作7、放下目的物之动作8、将目的物与规定标准与物之动作用
第二类1、寻找(Search)2、选择(Select)3、计划(Plan)4、对准(Position)5、预对(Preposition)1、SH2、ST3、PN4、P5、PP⊕
g 8 1、为确定目的物之动作2、为选定欲抓起目的物之动作3、为计划作业方法而迟延之动作4、为便利使用目的物而核正位置之动作出5、使用目的物后为避免对准动作而放置目的物之动作
第三类1、持住(Hold)2、休息(Rest)3、迟延(Unavoidable Delav)4、故延（Avoidable Delay）1、H2、RT3、UD4、AD1、保持目的物之状态2、不含有用的动作而以休息为目的的动作3、不含有用的动作而作业者本身所不能控制的动作4、不含有用的动作而作业者本身可以控制的迟延
第一类：进行工作之要素第二类：阻碍第一类工作要素之进行第三类：对工作无益及要素伸握移装应拆放检，寻选计预对，持休故延动作要素按性质分类(18动素)核心动素：装配，拆卸，使用常用动素：伸手，握取，移动，检验，放手辅助性动素：寻找，选择，预定，定位，持住，出现，消耗性动素，计划，休息，故延，近迟六、标准时间是衡量一切工作的标准，无标准时间就无管理的第一步标准时间是在正常的操作条件下，以标准的作业方法及合理的劳动强度和速度完成符合质量要求的工作所需的时间七、现阶段工业工程师，主要的范围大致如下：工程分析、工作标准、动作研究、时间研究、时间标准、价值分析（VA）、工厂布置、运搬设计八、1、标准工时：实际时间*（H宽放率）18-24% 宽放率=宽放时间/实际时间*100%2、工位人均时间记为T T=计划内有效工作时间/生产计划数3、 生产工位数记为√N=标准工时/工位平均时间T4、 生产性生产性=当天产量*标准工时*100%/当天工作时间*出勤人数九、IE七大手法 1、动改法：改善人体动作的方式，减少疲劳使工作更为舒适，更有效率，不要蛮干 2、防错法：如何避免做错事情，使工作第一次就做好，精神能够具体实现 3、五五法：藉着发问的技巧来发掘出改善的构想 4、双手法：研究人体双手在工作时的过程，借以发掘出可以改善的地方 5、人机法：研究探讨操作人员与机器工作的过程借以发掘出可以改善的地方 6、流程法：研究探讨牵涉到几个不同工作站或地点流动关系，借以发掘出可以改善的地方 7、抽查法：借着抽样观察的方法能很迅速有序地了解问题的真像十、产量改善构想的方法：1、集益思广2、缺点列举法3、奥斯本式自问法4、KJ法5、关联图法6、系统图法7、其它十一、工厂布置与物料搬运应考量①1、工厂的规模及未来的发展2、组织形态3、产品的制程4、产品及物料的体积和重量5、机器用量6、水污染，空气及噪音污染的状况②MOD（模特法）modolar Arrangement of predetermined Time standard1、是在PTS技术中将时间与动作融为一体2、基本原理来源于人机工程学试验总结归纳有以下几方面：⑴所有由人进行的作业，均由共通的基本动作组成,模特法将实际生产作业中的人体动作归纳为21种⑵不同人做同一动作（在作业条件相同情况下）所需的时间基本相等⑶人体不同部位的动作，手指一次动作时间为人体动作的基本单位时间1MOD=0.129S 正常人级次最低速度最快，能量消耗最小的一次，即示指动作的时间消耗值作为单位（移动2.5mm）3、时间单位的量值越小，越能精确地测量各种动作的时间值4、模特法把人的动作分为上肢、下肢、其它等动作的时间分别由M G P F W E、R、D、A、C、B、S、C移动 抓取放置 蹬踏行走大腿 其它动作 手指动作M1手腕动作M2 移动动作 小臂动作M3基本上肢动作 大臂动作M4 伸自手臂M5 碰触接触GO 不须注意力的抓取G1 抓握 终结动作 复杂的抓取G3 简单的放置PO 较复杂的放置发对准P2 放置 具有装配目的的放置P5 脚部动作：蹬踏动作F3下肢 大腿动作：行走动作W5 目视观察E2 校正 R2 判断与反应D3 独立进行的动作此动作进行时其它动作暂停其它动作 按下 A4 旋转动作 C4 弯腰弯休—站起B17 可同时进行的肢体动作 坐下—起身S30 有效重量的计算原则：（L1）负重状态 有效重量计算 2Kg不考虑单手负重 等于实际重量 2-6Kg L1双手负重 1/2实际重量 6-10KgL1*2滑动运送物体 1/3实际重量 10Kg以上每加 增加1MO滚动运送物体 1/10实际重量 4Kg两人搬物体不分单双手 1/2实际重量十二、①标准时间（ST）=正常作业时间*（比宽效率） =观测时间人评比系数*（1+宽放率） PTS法包括=（约40余种） MTA法（动作时间分析）：电影的微动作分析，波形自动记录 MF法（工作因素系统）：用闪频观测器摄影的现场作业片 MTM法（方法时间衡量）：由现场作业法进行的时间分析 MOO法（模特法）：由现场观察作业动作及模拟作业 ②时间评比：（参照评价等级系数表做评比） 平均化法（或西屋法）：主要从熟练，努力，作业条件，一致性四个方面系数相加正常时间=观测时间*（1+评比系数）③精益生产：（Lean Prodaction LP）精：即少而精，不投入多余的生产要素，只在适当的时间和必要数量的市场急需产品（或下道工序急需的产品）益：即所有经营活动都要有益有效，具有经济性 精益生产是当前工业界公认最佳的一种生产组织体系和方式 精益生产既是一种以最大限度地减少企业生产所占用的资源和降低企业管理和运营成本为目标的生产方式，同时它又是一种理念，一种文化其目标是精益求精尽善尽美，永无止境地追求七个零的终极目标零转产工时浪费 2、零库存浪费3、零浪费（多余制造，搬运、等待）4、零不良（源头消除）5、零故障（机械设备）6、零停滞（快速反应，缩短交期）7、零灾害（安全第一）其特点=是消除一切浪费，追求精益求精不断改善精益生产方式的优越性及其意义1、 所需的人力资源—无论开发，生产系统，或其它部门，与大批量生产方式工厂相比，能减至1/22、 新产品的开发周期—可减至1/2或2/33、 生产过程的在制品库存—可减1/104、 工厂占用空间—可减少1/25、 成品库存—可减至1/46、 产品质量—可提高3倍标准时间的设定方法： 时间分析 周期性的作业动素法 非周期性的作业或周期较大PIS法 长短周期都适合消除人为因素标准资料 生产过程有重复相同内容的作业经验估算法 作业周期长且无历史资料，急需生产十三、精益生产管理方法上的物点1、 拉动式准时化生产①以用户需求为起点②强调物流平衡③组织生产线依靠看板形式传递信息④生产节拍由人工干预控制⑤生产中的计划由各个生产单之自已完成，自主协调极为必要2、 全面质量管理①质量不是检出来的，强调过程质量管理②过程中质量的检验与控制在每道工序，培养员工意识来保证及时发现质量问题③如果发现问题，停止生产解决问题不出现对不合格品的无效加工④组织相关技术人员作为一个小组一起解决协作3、 国内工作法4、 并行工程 十四、实施精益生产的六个主要方面和要求1、 实施精益生产的基础，通过5S活动来提升现场管理水平2、 准时化生产—JIT生产系统（由一系列工具来客观）：①平衡生产周期②持续改进③一个流生产④单元生产⑤价值分析VA、VE⑥方法研究IE⑦拉动生产与看板⑧可视化管理⑨减少生产周期⑩生产维护⑾快速换模3、 在产品开发和生产全过程要始终贯彻6个质量管理原则：①操作者的质量责任②操作者主动停线的工作概念③防错系统技术④标准作业SO⑤先进先出控制⑥根本找出原因5W1+Y4、 发挥劳动力的主观能动性（团队精神）5、 可视化管理：信息充分沟通，把所有的过程都摆上桌6、 不断追求完美 十五、效率=实际值/基准值 作业效率=产量*标准工时/投入工时 =实际产量/标准产量 =标准作业时/实际作业时间 何谓效率：IE效率中理解为相对作业目的所采用的工具及方法是否被最适合并充分地利用 人、设备、工序相关效率的计算方法①运转率：净运转时间/运转可能的总时间②故障率=故障次数/运转总时间③拉平衡率=工序时间总和/（最长工序时*人员数）④不良率=不良个数*生产个数十六、提高效率的方法1、 现场的全部东西和工作都是效率的对象人、机、物、法、环、动力源2、 提高效率不只是缩短时间3、 必须进行定量的效率评价和管理4、 有不合理的地方，浪费必然存在5、 运用IE手法，彻底查清效率差的问题点，别仅仅凭眼睛，要借助数据十七、IE活动教育培训人才（班线长层次）
选定IE活动主题（工场、计划、问题点）
IE活动的组织编成（成立人员小组选择相关人员参与）
IE活动的推进（管理）（分工）
IE活动的推进（改善）
改善的实施（试做、试行、跟进）
IE活动成果评价（分享、表彰、反省） 十八、现场IE手法 方法研究：动作分析、17动素分析 作业测定：PTS—MOD 布置研究：物流、搬运 Line Balance的编制调整ECRS十九、工业工程对制造业的作用1、 对系统进行规划、设计、评价与创新2、 优化生产系统，物流系统与信息系统3、 诊断企业症结4、 挖掘潜力，保证质量，提高企业生产效率和经济效益5、 杜绝浪费，节约资源，实现零浪费6、 提高企业素质，增强企业竞争力7、 制定工作标准及管理标准二十、三工：工厂布置、工作标准、工作研究 两时：时间研究、时间标准 动：动作研究 价：价值分析 搬：搬运分析七大手法：（两工、两动、人、流、时） 工作研究、工作抽样、动作研究、动作经济原则、人机配置（分析）流程分析、时间研究 五大方面：操作、检验、贮存、搬运、等待 四大原则：（ECRS）取消、简化、合并、重排
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