精益大本营

标题: 刚参加完精益培训和参观上海通用，跟大家一起分享！！！ [打印本页]

作者: spaceman 时间: 2011-9-8 09:57
标题: 刚参加完精益培训和参观上海通用，跟大家一起分享！！！

再谈精益生产

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在这里发表这个帖子，是希望和喜欢精益生产的朋友讨论。因为我看到很多做精益生产咨询公司的专业人员，其实对精益生产，也就是只知道其中几个工具的皮毛而已，很痛心那么多公司实施不成功。

在过去的很多时间里，给很多企业做培训，他们都喜欢导入精益生产系统。我很高兴，因为那个东西确实很厉害，具体怎么厉害，我具个例子吧：

2004年3月，擅长精益生产的丰田公司宣布在全球所有的集团公司中再进行精益生产改善，并告诫员工要削减50%的开支。2004年12月31日，由丰田在中国发起了一次全面的汽车价格战。丰田公司开始在全球导入削减成本的改善（这是他们精益生产最厉害的一招），然后，两个事情发生了：

一，2005年底，具体说是12月31日凌晨0点。丰田宣布汽车降价。在中国拉开一次价格战。

二，2004年财年。丰田的利润是通用汽车和戴-克两个公司利润总和的两倍。超过100亿美圆。

在《改变世界的机器》出来后，很多公司开始学着实施精益生产。本人在今年见到了该书的作者，美国麻省理工学院的一名教授，和他谈及了精益生产在世界实施的情况，结果非常的令人不满意。

首先，我们要注意一个概念，精益生产不仅仅是指用于生产和品质管理的工厂管理系统，而精益生产的系统是集市场信息和生产为一体的经营系统。它的创始人大野耐一也说过：脱离了市场的信息，我们就是瞎子。

那么为什么这么多的公司没有实施成功呢？（其实很多公司标榜自己实施成功了，那简直是笑话），为什么号称成功实施的通用汽车近来过着火上的日子呢？甚至传言要破产了。

让我们看看精益生产的来龙去脉，当初大野在导入精益生产的时候，注重的不是工具，而是一种意识，而他自己的意识也来自那时连自己都没见过的美国超级市场。现在这个东西中国到处都有了。他的精益生产是一种经营模式，而非几个管理工具。如果我们意识到这点，就不难看出为什么那么多的公司实施失败，因为他们搞几个工具就说自己成功实施了精益生产，悲哀！

至于精益生产的工具，说法不一，让我们尊重丰田公司自己的看法，说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费！后来美国教授研究发现了他们的系统，于是很多人问他们的工具，大野也说了两个方面，一个是JIT，另一个是自动化。

后来，很多人研究，发现还不止，于是有了TQM（全面质量管理），CE（并行工程），JIT，GT（成组技术）。为了实施这些东西，美国人再次把价值流绘制（Value stream Mapping）用于工作当中。于是我们很多人开始学，开始绘制流程，分析价值产生过程。

如果这样去实施，必定失败！！！

好，让我们来说说精益生产吧，看看怎么做才可能做好。

精益生产，是在大野耐一的美国超市的思想下，开始产生了一种没有浪费的流程假设，其实那时他自己也没去过美国超市，就是听别人说说而已。

于是他假设，如果生产象超级市场那样，人们可以随手取东西走，而货架上没有多余的东西，没了及时补充。如果生产线象这样，那么就没有了库存，或者库存很低了，然后搬运少了，不良品也少了，更重要的是，顾客需要什么，我就在需要的时候，提供需要的量，做到个性化。在这样的思想启蒙下。他开始着手导入一系列的措施，包括后来的看板等等。

我们看看他是怎么成功实施的，当初他实施的时候，是在第一次石油危机前，那时人们崇拜的是福特试的大批量生产，因为一个观点：这样可以大大减少生产成本，形成规模效应。而大野的做法却恰恰相反，结果招来了公司绝大部分人的反对。致使大野自己很痛苦，好在丰田的掌们人支持他，所幸他没被那些人赶出公司。（这些可以在《丰田成功经营的真髓》（大野耐一与三户节雄著）里找到）。

那时的大野被公司人骂，他的管理方式被嘲讽为大野管理方式。他的供应商们不断投诉他。好在他自己是第二把手，而第一把手非常支持他，没有夭折。

后来，在这个思想下，为了实施成功，达到目的，他不断鼓动那些高级经理们。于是才有了在鼓动和压力下的实施。也有部分人开始慢慢地接受。

直到73年的第一次石油危机，整个汽车行业出现大量的库存，这时的丰田不但没亏本，反而赢利。这才让那些骂他的人开始相信而接受了他的思想。于是消除七大浪费的行动就在全公司展开了，之后便出现了那些管理工具。

现在我们看到，很多公司实施不成功，就在于过于强调那些工具了，其实精益生产的灵魂是消除浪费，不管用什么工具，所以连丰田公司自己的员工知道的工具名词也不多，但他们知道怎么做。

既然工具可以创造，那么怎么保证精益生产成功实施呢？　　

答案是非常古老的问题：　　

建立优秀的团队。我们现在经常听到团队精神，但我见过很多公司，真的缺乏团队精神，但当他们对外招聘时，却一个劲鼓吹自己公司的团队精神多么多么好。这里，我我们可以通过几个现象来看自己公司的团队精神是否很好：

一，你们开会时有为了推卸责任而争吵的现象吗？

二，如果你是生产部主管，你去和研发的主管说他们研发的不合理，不好生产，他会主动到现场看，然后接受你的观点而说自己要改善吗？

三，你的经理对主管有多少实时的培训，你的主管又对班组长呢，员工呢？员工知道那些管理工具？　　　

2，主动承担责任的意识。不妨在你的公司问各位主管一个问题：开发部在生产部隔壁，隔着一层玻璃，现在，你是开发部工程师，你接到一个电话，说生产线停产了，具体什么故障还不知道，你就只知道停产了，那么，你将从那些方便开始检查问题？丰田公司的工程师会告诉你：我会立即把图纸拿到现场，看看是不是因为自己设计出了问题而导致不能生产了。而我们很多人的回答是：看看是不是停电了；是不是材料出问题了；看看以前有没有类似的问题发生，是什么原因；看看是不是设备故障了。所有这些答案，都从深层次里说明了一个问题：他的意识里，就在往外推卸责任，而不考虑自己是否有问题。如果每个人都这么想，那生产线的问题就很难发现，如果每个人都从自己角度去考虑和防止问题再次发生，那么就形成了5个为什么的良好循环。你不妨把这个问题带到公司问问。

3，主动的工作意识。你可以看看你公司有没有这样的现象：采购部没有及时采购进来材料（不管是供应商问题，还是自己问题），你们生产部的主管会知道真正的原因吗？如果是供应商问题，他知道是供应商什么问题吗？我们很多公司的答案是：我们不需要关心这个问题呀，采购部会和我们沟通的呀。这就是典型的没有主动的工作意识。而丰田公司的要求是：你，作为生产部，或者品质部，甚至研发的人员，也应该知道，因为只有你掌握了充分的信息，你才能及时调整你的生产，采取相应的措施，品质部和销售部才能跟上你的步伐而不抱怨。或者你也才能从自己的立场提出改善措施。很多对供应商的改善要求其实都是从自己公司的生产部或销售部提出来。如果你不关心，不主动，怎么提的出来呢，那么该发生的下次还是会发生。　　　　4，跨边界的管理意识。问问你们公司：品质会主动关心生产的问题吗？包括生产的产量和人员健康问题。采购部懂得装配流程吗？很多人说这样会很累，没必要，那么你也没必要实施精益生产，因为你不会成功。

5，创新意识。我们不断提要有创新意识，你的公司有吗？当你提一个方案，别人怎么评价你？而精益生产的公司则是：不管这个方案可行否，都不允许打击和否定，都需要给予鼓励。如果可行，实施，如果不可行，则需要主管解释为什么暂时不可行，并同时给予鼓励。你的公司是这样的吗？可能你会说是的。那么，一个具体的例子，你的员工说：主管，我想如果我们把这两种产品放到一条生产线的可能节省人力。你问他为什么，他说：我也说不出，我凭感觉。如果他是一个一线员工，你怎么回答他？你会亲自运用自己的知识去考察，然后将可行与否告诉该员工吗？　　　　

以上几方面是精益生产真正实施成功的保证，当然，要在一个公司贯彻这些思想，光凭鼓动是不行的，需要体制。这就好比每天的交通事故，总有那么多人发生事故，光告戒说要注意，千万要注意，这是没用的。需要体制来保证，因为人都不想犯错误，都想把事做好。提醒是没意义的，还是需要体制来贯

作者: Terry 时间: 2011-9-8 23:03
非常经典，谢谢楼主分享

作者: yyliyan 时间: 2011-9-9 08:36
写的很实在，我公司以前也是碰到个纸上谈兵的精益生产专家，一点都不扑下身子干点事情，结果精益生产就夭折了

作者: olive360 时间: 2011-9-13 20:02
王总，写的不错。
“说实话，当初他们真不知道自己那个是什么精益生产，在他们脑袋中，只有一个概念，消灭一切浪费

作者: yushiyangchao 时间: 2011-9-14 13:14
这篇文章，源自于上海复旦大学的一位教务授之手，的确是一篇意味深长的文章

作者: 燕赵才子 时间: 2011-9-14 16:29
非常经典，谢谢楼主分享

作者: Will 时间: 2011-10-21 23:16
丰田成功经营的真髓..

作者: 冷酷有情 时间: 2011-10-26 00:25
很好，我觉得精益生产就是应该从市场获取信息，至于现场的问题要从市场开始拉动才会有针对性。

作者: 冷酷有情 时间: 2011-10-26 00:29

本人推行精益生产也是有一段时间了。从这方面去思考精益之路，还是需要从中国人的这种意识开始革新，没有这个阶段，只是一味的跟风主义，会导致最后将精益生产的根本理念歪曲。
很多企业现在都想推行这些，但是，主观上还是陈旧的，想推行这个，首先还是要清理好自己的意识。

作者: wangjie012 时间: 2011-11-16 00:24
看了这么多，感觉吧：精益生产其实就是在全公司所有人心中树立以人为本，消除浪费的意识。有问题自己动手，找工具解决。没工具就自己想办法去创造工具。现有的一些工具也应该是在这个过程中逐步出来的。
后生我的一点儿个人观点，说的不对，欢迎拍砖！

作者: weifeng_123 时间: 2011-11-16 20:58
非常好的学习资料，受益匪浅。

作者: 烟头 时间: 2011-11-17 11:58
此文的部分观点非常不错,也是很多真正运作过精益生产的人遇到的真正苦恼.同时某种意义上来说也是中国人和小日本的基本区别.
精益生产,不是一定要模仿日本,更多的借鉴后变成适合中国的产物.总是责怪公司的领导层,公司的员工,公司的结构.由此,你并不是一个优秀的顾问或者精益生产的从业者.
更多的考虑在如此的体制,如此的环境下,如何去成功推行精益生产.
满腹牢骚防肠断.......
更多的去主动思考,寻求和探索在目前国内这种氛围和体制下的一条能实现企业成功运作精益生产的道路。
如果写这篇文章的人是个教授,则为其境界和水准汗颜.....

作者: 晴天-0719 时间: 2011-11-18 19:51
浪费=价值,IE就是做这个工作？

作者: SSends 时间: 2011-12-3 16:06
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作者: cqitlqm 时间: 2011-12-10 23:14
谢谢分享这么多

作者: XUHUI 时间: 2011-12-25 20:48

作者: Antonio 时间: 2012-2-26 18:14
以人为本，谈何容易？但这视乎是精益推行者首要面对的第一课题，这也就是为什么丰田英二宁可自己承担员工罢工的责任，也要保住大野耐一的原因吧（不过大野先生最后也是被别人踢开了，和卫鞅的下场差不离的）；
消除一切浪费，难吗？很多时候，许多浪费并不能被我们的高层管理者识别，所以更谈不上彻底了，本身，他就是浪费的根源，不知道你敢不敢点醒他？反正我是不敢！

作者: Antonio 时间: 2012-2-26 18:16
路漫漫其修远兮，吾将上下而求索！
绝对认同王总的观点，这些东东很多都是一种潜移默化的影响，

作者: guangsheng2010 时间: 2012-3-22 16:02
丰田成功的精髓！

作者: erikgqp8645 时间: 2012-3-31 22:50
标题: RE: 刚参加完精益培训和参观上海通用，跟大家一起分享！！！
谢谢楼主的分享，真是一篇好文章。

作者: lzfgood2008 时间: 2012-4-3 11:37
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作者: 炮灰 时间: 2012-4-13 23:00
公司里的确时时刻刻吵架……

作者: 勇往直前 时间: 2012-4-22 13:07
恩恩，很有见解啊

作者: crd 时间: 2012-5-11 23:28
学习了，谢谢！！

作者: lyltt 时间: 2012-5-16 22:32
没有附件下载呀可惜

作者: Alexbryant 时间: 2012-5-17 13:55
还是要考虑国情的. 怎么样本土化, 找到适合中国企业的方式, 转变思想, 才能成功吧.

作者: banjun1982 时间: 2012-5-17 17:49
文章振聋发聩，直指企业管理的实质，其实企业搞形式的多，搞事情的少啊，尤其是国企！

作者: unique1984 时间: 2012-5-17 23:02
很多谈精益生产的都说这个那个工具，全是泡泡，都没有实质性的内容，谢谢楼主分享！

作者: 美丽新娘 时间: 2012-5-29 08:00
谢谢分享！！！

作者: huifeidemao 时间: 2012-5-30 13:45
精益生产的灵魂是消除浪费，很经典。围绕这个目标，采用各种工具开展活动，我觉得就可以。

作者: nicky369 时间: 2012-7-25 15:41
点睛之谈，谢谢sharing.

作者: mengmeng 时间: 2013-8-6 11:11
写的很好，感觉对我的工作很有帮助

作者: 想飞的瓜子 时间: 2013-12-3 20:26
成为工具的主人，而非成为工具的奴隶..谢谢分享！

作者: mssm1319 时间: 2013-12-4 06:35
赞一个,真的如所讲

作者: mssm1319 时间: 2013-12-4 06:36
我们只看到点,看不到面

作者: wangdeyi 时间: 2013-12-8 16:05
谢谢楼主受教了

作者: alan08716 时间: 2013-12-8 20:14
写的非常好！

作者: mia米娅 时间: 2014-3-27 15:08
说的很有道理，也是实际情况

作者: kinney 时间: 2014-3-28 23:20
我们公司的精益现在还属空白，公司刚请了个咨询公司，正在初步快速调查中，还不知道那边水平怎样呢，看了楼主的文章我都有点担忧了

作者: kinney 时间: 2014-3-28 23:39
富XX的X总，总是把所谓的X氏语录贴的满工业园都是，但被众人记住的理解的却没有几条，能够形成约定俗称或是意识的更是少之又少。

作者: 39792089 时间: 2014-3-30 18:58
学习了，赞一个！

作者: 一世情缘 时间: 2014-4-1 16:21
我们单位搞精益已经近2年了，到现在缺不知道怎么搞下去？郁闷啊！中国的跟风太厉害了，根本就不结合自己企业的实际，结果是乱七八糟......

作者: 正火 时间: 2014-5-17 16:01
学习下精益生产几个阶段

作者: foxeric 时间: 2014-6-20 13:35
经典支持

作者: 隐形的枪客 时间: 2014-9-14 09:38
非常经典，谢谢楼主分享

作者: miffoe 时间: 2014-9-14 16:28
看帖回复

作者: alan08716 时间: 2014-9-30 10:35
非常好，学习了。

作者: cxqd 时间: 2014-9-30 11:07
写的很实在，。。

作者: skyun 时间: 2014-11-18 16:01
本质的改变是思想的改变，工具只是辅助和参考，再说源于汽车行业的工具并不是放之四海皆准

作者: Q168 时间: 2014-11-18 20:31
公司需要建立什么样的体制才能贯彻这种精益思想呢？有范例吗？

作者: 踏雪寻梅 时间: 2014-11-24 16:10
听君一席话获益匪浅

作者: fyc 时间: 2015-2-2 14:42
嗯是这么回事。经典

作者: 张雨 时间: 2015-2-17 14:25
推动精益首先要对人的固有思维进行洗涤，将浪费、自责（他责）等意识深入到每一工厂人脑子里，当他们有这种思维就会发现很多需要改善的问题，解决问题需要工具，从而又学习了精益的工具。

作者: kavenhxd 时间: 2015-2-18 14:01
谢谢王总分享

作者: reinlich 时间: 2015-2-19 18:10
思想最重要啊

作者: 老鸭嘴 时间: 2015-6-28 23:22
还是要一分为二看，日本人的方式确实不好推广，美国人把丰田生产方式加以总结，让其更好学习推广，但是容易让人陷入对具体工具的运用而失去根源。

作者: Rebeccaflying15 时间: 2015-6-29 12:03
很多公司，纸上谈兵，跟风的比较多。

作者: hanbin2014 时间: 2015-6-29 20:26
非常好，不管用什么工具，目的是消除浪费，而不必拘泥与工具本身，如降龙第十八掌；再则，人、人的意识，非常关键

作者: Justin 时间: 2015-8-3 01:19
觉得好的领导主要精力还是应该花在培训上

作者: Amy-2015 时间: 2015-9-25 15:43
好文章，精益确实是需要团队合作，不能互相推卸责任

作者: yjgree 时间: 2015-9-25 16:52
谢谢楼主分享。通用还是有管理沉淀的。

作者: jingyebufenfei 时间: 2015-10-8 09:23
谢谢分享！

作者: guanmale2012 时间: 2015-10-11 10:15
支持支持顶一下

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