roductive・Maintenance），其目的是彻底排除生产现场中出现的损耗和浪费，通过追求生产系统中的最高效率来促使企业的业绩提高、形成有价值的企业。 最近，ＴＰＭ中Ｍ的含义逐步倾向于management（经营管理），从以往以设备管理为中心的做法改变为加入其他管理方式的做法，使企业在综合活动中发展成为有活力、有竞争力的团体。 ２．向ＴＰＭ进化的过程 日本保全活动的发展阶段通常被称为「ＰＭ进化的４个阶段」，其发展过程如下图所示。 第2阶段「预防保全时代」(ＰＭ：Preventive Maintenance) 第3阶段「生产保全时代」(ＰＭ：Productive Maintenance) (在维持高信赖性、保全性的同时还要争取更多的利润) 第4阶段「ＴＰＭ时代」(ＴＰＭ：TotalProductive Maintenance) 详细说明 （１） 预防保全（ＰＭ：Preventive Maintenance）……即设备的健康管理，也可以说是设备的预防医学。预防医学的发达使人类的疾病得到了有效预防，延长了寿命。同样，预防保全也是以通过预防设备可能出现的故障(疾病)而最终达到延长其使用寿命的活动。 （２） 改良保全（ＣＭ：Corrective Maintenance）……对于机器故障防患于未然的想法得到进一步的发展，改良保全就是以不发生故障(提高信赖性)或易于保全(提高保全性)为目的，对设备进行改良的做法。 （３） 保全予防（ＭＰ：Maintenance Prevention）……新设备在计划阶段即采取不需要保全(maintenance free)的设计方法。 使设备最初的状态就达到“不需要保全的设计”，要接近和实现这个目标还需要我们付出更多的努力。 在整个设备的使用过程中所进行的保全预防（ＭＰ）－预防保全（ＰＭ）－改良保全（ＣＭ）等提高设备生产率的活动被总称为生产保全（ＰＭ）。 ３．ＴＰＭ活动在马自达的开展 马自达的ＴＰＭ活动始于1991年防府中关工厂（第2驱动系制造部）。之后依次在三次工厂（第1发动机制造部第2发动机课）、第2发动机制造部等ＰＴ系领域顺次展开。2001年第1车辆制造部和第3车辆制造部等车辆系部门也开始了ＴＰＭ活动。 随着ＴＰＭ这种以制造为中心的独特改善的积累，生产现场也发生了很大变化，并达到了制造成本减半，故障降低到原来的１／10等显著成果。近来ＴＰＭ的活动不仅限于部门内的活动、还发展到部门之间的合作以及为实现按计划顺序生产而同相关企业携手合作发展。 [参考]日本plant maintenance协会主办的「ＴＰＭ优秀奖」每年颁发一次。在通过审查评比后，在ＴＰＭ活动中成果显著的企业将被授予表彰。 根据ＴＰＭ活动开展程度的不同，协会还分别设置了「优秀奖」「继续奖」「特别奖」「advanced特别奖」「world奖」等。级别逐步提高，鼓励各个企业争相得到更高的奖项。 ・Kick-Off～优秀奖（PARTⅠ） 以生产现场的体制强化为目的，把设备和人作为活动的对象。 ・优秀奖～特别奖（PARTⅡ） 为实现整个生产过程的最适度化而把生产的构造（含产品和信息）也加入为活动对象的范围内。 ・特别奖～world class奖（PARTⅢ） 为实现整个商业过程的最适度化而把新产品的开发、引进、经营也加为活动对象。 ４．ＴＰＭ的必要性 ――现在为什么要使用ＴＰＭ ５．ＴＰＭ的定义 ＴＰＭ的定义如下： （１） 把追求生产系统效率的最大化（综合效率化）作为建立企业体制的目标。 生产系统即工程本身。连接单一工位的生产线是其上一级的生产系统，因此作为生产线集合体的车间也是其上级的生产系统。 要想切实的追求上述的系统效率，最重要的就是要改变人的想法和看法。即「人材的培育决定企业的体制改善」。 （２）以整个生产系统的Life-cycle为对象的“灾害为零・不良为零・故障为零”等所有防止浪费产生的计划都是基于『构筑于现场现物，防患于未然』的基础上制订的。降低浪费到零是ＴＰＭ的哲学理念，也是它的特色。 （３）要追求生产系统效率的最大化，TPM活动仅仅在生产部门内展开是不够的，还有在开发、营业、管理等企业内各个部门展开的必要性。 （４）从最高领导到第一线员工全员参加，成员的思考方式、行动的改变，设备的回到其应有状态的改变以及企业素质的改变是TPM的目标。企业内各阶层全体成员的参加是TPM的绝对条件。 （５）通过重复小集团的活动达到损失、浪费（Loss）为零 ＴＰＭ的职务分担活动在各阶层的小集团活动中展开，通过各阶层的相应机能的确实发挥，实现“Loss・Zero”的目标。 这一活动的开展使上级制定的方针、目标等逐层转化为各下级小集团的方针、目标，一直渗透至生产第一线。同时第一线的意见、提案等也会逐层上传，直至最高层，便于上下级的沟通。 ６．ＴＰＭ的目标 ＴＰＭ的目标可以说是“通过人和设备的体制改善来实现企业的体制改善”。 人的体制改善是指以下人员必须具备的能力。 （1）Operator ：自主保全能力 微小的缺陷也能发现的能力 （机器操作者） （2）保全人员 ：高度専业保全能力 （3）生产技术者：不需要保全的设备计划能力 通过人的体制改善来进行设备的体制改善。 设备的体制改善有以下两点： （1）通过现行使用中设备的体制改善来实现综合效率化 （2）新设备的LCC设计及其垂直启动 这样通过改善人和设备的素质来改善企业的素质是ＴＰＭ的目标。
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