1.计划保全业务流程
企业要制定计划保全业务的流程，对计划保全体制有清晰的认识。
【案例】
如何实现流程化管理
某企业车间的一种零配件出现故障，设备部门向采购部门请购，经采购部领导批准后，后者购买了备件。这时，设备部门发现备件与自己的要求不符，便与采购部门交涉。
设备部门认为购买的备件质量很差，不是自己想要的，采购部门则认为，设备部门要求购买的备件价格太高，要控制价格，故而购买了相对便宜的备件。双方产生了摩擦，设备部门将备件放在库里一直不去认领。
从根源上分析，这是对部门进行条块分割并进行所谓的智能化管理带来的弊病。正确的做法是：设备部门负责人作为专家，要向采购部门针对备件的功能、性能、品质、参数等提出要求，一一做好规划，使采购部门在符合这些要求的前提下再考虑价钱。
可见，只有各部门都扮演好自己的角色，分配好责任，才能实现流程化管理。
2.计划保全的内涵
要想进行计划保全，必须首先制定一份保全计划表。它通常包括设备安装计划和设备修理计划两方面内容。制定保全计划的基础是企业下一生产周期的整体经营目标。
例如，某企业去年生产A、B、C、D四种产品，全年营业额是1亿，今年要生产B、C、D、E四种产品，计划营业额要达到1.5亿。这一量化目标对于设备管理者的意义在于：第一，可以依据它分析现有设备的产能是否能实现增长目标，如果不能，需要增加多少设备；第二，设备在下一年度可能出现哪些故障，相应需要更换哪些零配件；等等。
经过量化分析，管理者便能制定保全预算和修理基准，填充保全计划表的内容。
3.计划保全的项目
计划保全项目主要包括：日常保全计划；定期检查、定期修理；依据点检结果进行修理、复原；在品质改善的同时进行作业的畅通性、安全性、经济性改善；故障复原后，进行再发防止的改善，等等。
4.计划保全的细化
管理者在确定计划保全项目后，要对其进一步细化，具体分为年度保全计划、月度保全计划、周保全计划、日保全计划和专案计划等，以提高计划的可行性。
计划保全细化图
5.计划保全点检项目的关联图
图 计划保全点检项目关联图
如图所示，在细化和展开计划保全点检项目的过程中，要做到以下三点：
l 现象把握和情报管理体制构筑
通过完善的维修记录，对现有数据进行量化分析，发现重要问题，确定改善措施。
l 预防保全体制构筑
针对设备确立保全系统，进行流程化的设计，实现预防保全。
l 管理活动的效率化
通过流程化管理，实现管理活动的效率化。
为了保障这三项工作的实现，需要具备三个条件：齐全的维修记录、完善的流程制度，以及TPM设备保养及相关工作的高效化。
1.计划保全业务流程
计划保全的7阶段活动 | ||||
序号 | 阶段 | 目的 | 活动内容 | 活动要点 |
1 | 第1阶段：基本条件差异分析 | 彻底了解设备，找出故障要因和问题点，对保全人员进行“洗脑”，丢掉固定观念 | 1、制作设备台帐 | 1、制作设备操作手册、保全标准、点检基准、PM日历、点检表等 |
2 | 2、掌握设备的结构、机能、原理 | 2、统计故障件数和时间，计算强度率和度数率（强度率=故障总时间/运行时间；度数率=故障件数/运行时间）时间单位是H | ||
3 | 3、筛选设备的表面、潜在的缺陷，对表面缺陷进行复原 | 3、预防保全实绩管理（推移图及保全月报） | ||
4 | 4、故障原因的层别分析 | 4、故障数据库 | ||
5 | 5、制作问题点地图 | |||
6 | 第2阶段：基本条件差异对策 | 根据第1阶段制作的PM日历和问题点地图，树立对策并改善，根本目的是避免同样的故障再发生 | 1、PM日历的实施 | 1、分阶段逐步移交日常保全业务（生产人员自主管理） |
7 | 2、劣化采取复原措施，排除强制劣化 | 2、改善内容应进行层别 | ||
8 | 3、清扫点检部位，注油部位进行可视化管理 | 3、大量开展OPL教育 | ||
9 | 4、把清扫活动编入设备操作程序 | 4、PM日历的PDCA循环 | ||
10 | 第3阶段：制定基本条件基准 | 制定基准目的是为了维持前两阶段活动成果 | 1、保全基准的改善 | 1、保全基准的完善与修订 |
11 | 2、完善可视化管理（标签、标志等） | 2、减少已知原因的故障 | ||
12 | 3、明确与自主管理的责任分工 | |||
13 | 4、按基准记录实施结果 | |||
14 | 第4阶段：延长MTBF | 主要是推行延长寿命为目的的改良保全，改良保全不仅要着眼与设备问题点，还要注意改善保全自身的方法 | 1、与自主管理第4阶段各科目相对应后实施 | 1、按科目别进行改良保全 |
15 | 2、分析MTBF记录 | 2、MTBF数据收集（推移管理） | ||
16 | 3、建立MP初始改善系统 | 3、保全工时、预备品的预算管理 | ||
17 | 4、设备预算管理 | 4、图纸、资料的整理 | ||
18 | 5、故障数据库管理 | |||
19 | 第5阶段：点检、整备的效率化 | 将第3阶段制定的保全基准重新检讨，使得更加容易有效，保证预防保全能确实实施及减少保全工时 | 1、定期保全的效率化管理 | |
20 | 2、劣化症状的研究和劣化测量的仪器化 | |||
21 | 3、开发测定仪表和测定技术 | |||
22 | 4、对设备内部的硫化进行建议诊断 | |||
23 | 5、点检项目的筛选及集约化 | |||
24 | 6、缩短保全工时活动 | |||
25 | 7、缩短MTTR活动 | |||
26 | 第6阶段：设备综合诊断 | 解决机能低下型和原因不明的故障，在此阶段主要联系品质保全活动来歼灭所剩下的故障 | 1、开展品质不良零化为主题的活动 | |
27 | 2、M-Q（设备-品质）相关分析 | |||
28 | 3、设备条件和品质关系调查 | |||
29 | 4、分析设备和动力品质的关系 | |||
30 | 5、设备周边环境的调查（特别是振动、噪声） | |||
31 | 6、找出品质不良发生的条件，改善设备或保全方式 | |||
32 | 7、制定维持良品条件的保全基准 | |||
33 | 第7阶段：设备的极限使用 | 为设备寿命的极限使用而进行预知保全活动，重点研究开发诊断技术 | 1、重点部件的保全时机的预知 | |
34 | 2、设备诊断技术的研究与应用 | |||
35 | 3、给设备增加自动诊断功能 | |||
| 欢迎光临 精益大本营 (http://leantps.net/) | Powered by Discuz! X3.4 |