5S模型建设
昨日已阐述做好5S的必要条件：目的清晰、定位精准、套路无大纰漏，今日以５Ｓ为例，研究如何搭建管理模型。
管理模型推进有点复杂，特别是前期资源的准备，如保障资源的组织架构设计，上下通畅的沟通机制，宣导内容，项目各阶段的培训课件，正规格式的项目企划案，项目启动的策划案，以及“领导重视”资源的获取，都未做介绍（仁者见仁，资源准备讲的是一个时机），本推进计划主要侧重技法和套路，值得学习！
我们先看一个案例，王树功老师早在2011年的分享（那时我刚入行一年多的样子），以时间为轴，控制整个５Ｓ工具的导入进度和模型完善。本次由于时间较短，未能系统展开此模块，故只分享了一个推进计划（如下）
5s推进大计划(王树功老师讲解，Bill编写，由于部分内容不便编写，不能完美的展现整个过程）
序号
推进周
模块
推进要点
具体操作
备注
1
第一周
整理
5S项目启动会
确定会议方式、方针、组织架构、活动目标（明确我们公，哪些人做司要做什么
2
第二周
整理的拆分，彻底的大整理活动
①、洗澡活动，给工厂还原一个最新的环境，看的见的，看不见的，都要扎扎实实的推；
②、顾问师对5s组织人员讲解5s知识及如何在现场推行；
③、制定要与不要的标准；
④、不要物品的处理流程（根据价值设定的分层审核）；
⑤、班组长对员工的培训，每天班前会，3-5分钟，用现场变化的案例，告诉员工哪些是要的，那些是不要的，让员工明白什么是整理。
②、顾问师对5s组织人员讲解5s知识及如何在现场推行；
③、制定要与不要的标准；
④、不要物品的处理流程（根据价值设定的分层审核）；
⑤、班组长对员工的培训，每天班前会，3-5分钟，用现场变化的案例，告诉员工哪些是要的，那些是不要的，让员工明白什么是整理。
3
第三周
定期的整理活动
①、将第二周的整理活动纳入日常的管理中，导入红牌作战（每天都做不是每周才做）；
②、周六5S专员抽查每个班组的员工2-3名，对整理活动了解多少/什么是整理，哪些要与不要；
③、评价体系的建立。
②、周六5S专员抽查每个班组的员工2-3名，对整理活动了解多少/什么是整理，哪些要与不要；
③、评价体系的建立。
4
第四、五周
随手的整理活动
①、让每一个工位，每一个员工分析工作当中是否随时会产生废弃物；
②、车间以班组为单位，推进专员以车间为单位做好相关台账；
③、分析台账，找出哪些能消除并通过改善从源头进行消除；不能消除的考虑是否可以减少，怎样减少；不能减少的转出的标准是什么，用5W1H制定相关处理流程；
④、用整理出来的成果开展一次评优活动（改善案例的发布）
②、车间以班组为单位，推进专员以车间为单位做好相关台账；
③、分析台账，找出哪些能消除并通过改善从源头进行消除；不能消除的考虑是否可以减少，怎样减少；不能减少的转出的标准是什么，用5W1H制定相关处理流程；
④、用整理出来的成果开展一次评优活动（改善案例的发布）
整理活动时养成员工的素养活动，素养不是推行出来的是活动中培养出来的
5
第六周
按时间整理活动（整顿活动的开始）
①、每一个工位做一个标准在制，明确物料是否按时间需要的；
②、什么样的库存用什么样的标准，开展培训活动，对班组长、员工组织考试（培养全局把控能力）；
③、整理活动的专项发布，邀请公司一把手参加发布会，发布会应体现出高水平、高标准；
④、巩固结果，制定下一步推进措施。
②、什么样的库存用什么样的标准，开展培训活动，对班组长、员工组织考试（培养全局把控能力）；
③、整理活动的专项发布，邀请公司一把手参加发布会，发布会应体现出高水平、高标准；
④、巩固结果，制定下一步推进措施。
在本环节中整理、整顿、素养、清洁都做了，不要刻意区分出来
6
第七周
对资料的标准化
①、对整理活动过程中的定期整理，随手整理，按时间整理的过程中产生的一些问题持续改善；
②、对过程中产生的一些标准进行固化，培训。
②、对过程中产生的一些标准进行固化，培训。
7
第八周
整顿
目视化
①、整理出前期目视化标准；
②、通过目视化对物品进行管理（防错），对物品进行控制（硬件改造）；
③、物品+名字+通道+区域+看板+宣传（操作）。
②、通过目视化对物品进行管理（防错），对物品进行控制（硬件改造）；
③、物品+名字+通道+区域+看板+宣传（操作）。
8
第九周
三定活动（定置、定量、定标识）
①、定物料、定高度（从安全质量角度出发），什么样的物品，什么的频次；
②、导入定点摄影活动,每个班组寻找一个脏乱点，定时定点（每周六）观察并拍摄照片进行看板展示，一般持续一个月。
②、导入定点摄影活动,每个班组寻找一个脏乱点，定时定点（每周六）观察并拍摄照片进行看板展示，一般持续一个月。
9
第十周
整顿活动结束
①、成果发布会（个人、班组），总结前期推进过程中的优缺点并制定相应的改善措施；
②、制定企业内部的目视化手册，保持现场和实际操作的一致性，用目视化手册对员工开展培训，导入维持阶段。
②、制定企业内部的目视化手册，保持现场和实际操作的一致性，用目视化手册对员工开展培训，导入维持阶段。
10
第十一周
培训巩固
①目视化手册的培训
11
第十二周
清扫
开展点检活动
①、给每个班组配发合适的清扫工具并定置；
②、划分清扫责任区，制定车间（班组）区域管理图，达到每一个区域都有目视化标准，室内外所有区域责任到人。
②、划分清扫责任区，制定车间（班组）区域管理图，达到每一个区域都有目视化标准，室内外所有区域责任到人。
12
第十三周
制定清扫的检查标准
①、问题立项、改善、奖励；
②、改善过程制作
③、成果发布，制定标准。
④、下一步改进计划
②、改善过程制作
③、成果发布，制定标准。
④、下一步改进计划
13
第十四周
前期问题的反馈
①、对前3S进行反省，发现当前存在的问题并持续改善。
14
第十五周
清洁
建立流程、机制、管理办法
①、机制中纳入高层领导，分层制定检查频次，具体方法可自定。
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第十六周
开展车间、班组互挺运动
①、红牌作战：让员工发放红牌，员工自己寻找问题点，管理人员负责解决问题（树立员工主人翁感，体现尊重员工）；
②、互挺模式：
A、高层带队+职能部门参与，到现场解决问题；B、车间之间互挺寻找问题；C、车间内部班组间进行互挺活动；D、车间分为多个区域进行互挺活动；
③、做一次系统评优活动，严格按标准进行。
②、互挺模式：
A、高层带队+职能部门参与，到现场解决问题；B、车间之间互挺寻找问题；C、车间内部班组间进行互挺活动；D、车间分为多个区域进行互挺活动；
③、做一次系统评优活动，严格按标准进行。
16
第十七周
维护机制
①、对前期推行3S不到位的地位进行优化（如培训）。
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第十八到二十二周
开展5S促进活动
①、通过开展5S知识竞赛，5S知识猜谜语等活动让员工觉得开展5S活动有意义；
②、制定与员工行为标准（至少推行一个月）；
③、每月开展专项活动，导入工具。
②、制定与员工行为标准（至少推行一个月）；
③、每月开展专项活动，导入工具。
