精益大本营

标题: 生产线优化案例小结 [打印本页]

作者: spaceman 时间: 2015-8-24 08:47
标题: 生产线优化案例小结

生产线优化项目——个人小结

个人观点：生产线改造除了考虑预期产效，还需考虑工艺优化，特别是涉及到重型设备，后续持续优化搬迁不是特别现实，所以有时候觉得老式的以集群式设备布局为主的公司，做生产线改造改变意义大于实际结果。

怀念我们的师兄师弟们，尽管他们有几个已经转行。项目从来不是一个人的力量即可完成的事情，此总结只在技术方法上做了些简单小结，感谢邱杰老师和周红侠老师，谢谢你们的指导。

一、生产线优化

2010年4月天津爱博瑞咨询公司和重庆XX集团公司合作，推进生产线优化精益项目。公司首期选定了三条生产线做试点，本人担任项目担当，负责对“支架生产线”（三个试点之一）进行布局优化。主要分为以下几步：

① 现状调研：组织车间领导、技术人员、生产主管、设备管理员进行了一个初期沟通，包括生产车间的设备布局/型号/尺寸，生产线的生产计划、生产周期、组织架构、人员配置、产品种类、产品数量、工艺流程、各工序作业能力、工序作业内容、物流路线、在制品数量、设备布局、设备维修记录等都做了一一调查。

② 数据分析：

确定生产线主要产品族。对前一年的产品种类和产品数量进行分析，依据80/20法则，判断出现有产品的主要产品族；
工艺流程分析。对主要产品族的工艺流程进行细分，梳理详细产品工艺的异同，判定局部工艺是否可以并行，依据产品最长工艺进行整理，相同工艺尽量前移，不同工艺后置，为后期生产线布线做准备。
设备布局分析：对现有设备布局图进行实物核对，对设备型号，规格，详细尺寸，使用情况进行分析，为后期方案设计空间利用及具体搬迁提供依据。
生产作业平衡。对各工序作业时间进行统计，制作山积图，发现瓶颈工序用时660秒，最快工序用时230秒，作业能力严重不平衡。初步做出构想，重新设计人机组合模型；
物流路线分析：对现状中产品的流动路径进行跟踪确认，寻找搬运浪费的症结，发现由于产品工艺后期改进，在原有工艺中多插入了一次去毛刺和一次倒角，而倒角的设备在车间的角落里，设备的孤岛效应导致整个车间物流路线混乱；
组织架构和人员配置进行分析：小组人员有22人，中级技师1名，工作时一人一机，员工多技能水平差；
工序作业内容分析：对产品各工序作业观察研究，通过秒表法对员工的作业动作及每个动作的时间进行详细记录，用摄像机对整个过程作记录，反复播放研究，遵循RCSE的原则，寻找操作中的不合理，在后期方案中进行改进体现；
设备状况分析：班组有生产设备29台，其中长期闲置设备3台，设备基本是70年代末期的老设备，近两年支架生产线产量不能满足客户需求，新引进了两台小型的加工中心和一台数控车床，设备总体工作稳定性差。通过对设备维修记录进行分析，判定设备的可动率，为方案设计时选用设备提供依据。

③ 方案研讨：当数据分析完成后，本人对分析结果进行汇总，组织方案初期研讨会，邀请了车间领导、组长、技术员、设备管理员、生产计划员等，利用“头脑风暴”的方式，让大家对调查分析结果进行点评，利用鱼骨图对讨论结果进行分类，个别问题引入5WHY分析，找到现存问题的真因，并制定出了一些对策，为后期方案设计做准备。

④ 方案设计：依据生产线设计的准则：

统一原则：在布局设计与改善时，必须将各工序的人、机、料、法4要素（4M）有机结合起来并保持充分的平衡。因为，四要素一旦没有统一协调好，作业容易割裂，会延长停滞时间，增加物料搬运的次数。
最短距离原则：在布局设计与改善时，必须要遵循移动距离、移动时间最小化。因为移动距离越短，物料搬运所花费的费用和时间就越小。
人流、物流畅通原则：在进行Layout设计与改善时，必须使工序没有堵塞，物流畅通无阻。在Layout设计时应注意：尽量避免倒流和交叉现象，否则会导致一系列意想不到的后果，如品质问题、管理难度问题、生产效率问题、安全问题等。
充分利用立体空间原则：随着地价的不断攀升，企业厂房投资成本也水涨船高，因此，如何充分利用立体空间就变得尤其重要，它直接影响到产品直接成本的高低。
安全满意原则：在进行Layout设计与改善时，必须确保作业人员的作业既安全又轻松，因为只有这样才能减轻作业疲劳度。请切记：材料的移动、旋转动作等可能会产生安全事故，抬升、卸下货物动作等也可能会产生安全事故。
灵活机动原则：在进行Layout设计与改善时，应尽可能做到适应变化、随机应变，如面对工序的增减、产能的增减能灵活对应。　为了能达成灵活机动原则，在设计时需要将水、电、气与作业台分离、不要连成一体，设备尽量不要落地生根而采用方便移动的装置

依据以上六条准则，针对支架的主要产品族，通过沙盘演练，最终设计了四套方案。

方案一：依据主要产品族的工艺流程进行“一字形”设计

优点：预计节约面积55平米，支架物流距离缩短109.5米，优化掉一个检验台，生产周期缩短，上料方便。通过作业平衡和设备的自动化改造，可以优化2个人。

缺点：需要搬迁19台设备，工作量较大，成本较高。其中有两台设备较重，精度较高，搬迁有可能会导致设备的精度降低。

方案二：进行“U型”设计

优点：预计节约面积26平米，支架物流距离缩短107.9米，生产周期缩短，且能采用多能工提升效率，通过首尾控制能有效的预防批量质量事故。

缺点：需搬迁16台机床，工作量较大，成本较高，且车间上料口空间有限，如果采用U型设计，产品下线区没有充足的位置进行摆放，势必会导致一定的拥堵，且会截断通道，目视效果不佳。方案三：对当前的设备布局，做一些物流的疏通。

优点：仅需搬迁8台设备，工作量小，成本低，支架产品物流距离缩短86米；

缺点：物流上会有回流现象，中间区域依然会有一些在制品。

方案四：考虑到班组其它四类产品的公用设备，梳理全班组的物流。

优点：需要搬迁12台设备，工作量不大，能兼顾班组其它四类产品，整体物流比较畅通。预计节约面积16平方米，支架物流距离缩短58米

缺点：仅单独考虑支架产品，效果没有前三类突出。

⑤ 方案评审：组织公司领导内部评审2次，针对有型效果（投入产出）和无形效果（是否易于将来发展，物流搬运的效率，工作条件，安全性，产品质量，设备利用率，设备维修的难度，是否易于管理等）两个维度进行了评审，评审后对首次制定的四套方案进行了优化。协调咨询公司顾问组和公司内部领导组进行第三次评审，评审结果确定了采用第四套方案的模型，再做相关细化、优化。

⑥ 方案实施：方案确定后，组织生产部长、车间主任、设备科长、技术科长、及相关人员依据5W1H方法确定具体的实施计划，计划主要分为两部分，硬件搬迁和软件优化。

硬件搬迁：为不影响正常生产，线体搬迁定在高温假期间（8月底）进行，由设备科牵头，项目组协助，从现场划线确定搬迁位置，设备搬迁调试到位，固化地面刷漆画定置线，总计计用时一周。
软件优化：从计划制定起，开始进行软件优化准备工作，具体内容如下：
i. 设备改造：给4台铣床增加限位开关，对一台车床进行自动化改造。
ii. 转运盛具车制作：制作转运盛具车22个；
iii. 工具架制作：制作木质工具架17个；
iv. 制作生产线管理看板（1张两面），对生产过程中的Q、C、D指标及生产实绩，设备运行情况进行统计。
v. 工具柜改造：完善车间所有工具柜，约80多个；
vi. Sop制作：制作了三个系列，16类产品的作业指导书；
vii. 制作线体物流图和标准作业三件套（工序能力表，标准作业票，标准作业组合票），设计方案下的人机组合模型，引入节拍管理的模式；
viii. 培养多能工，下班前半小时，班组长负责培养多能工，从原理到操作，试做，总计培训多能工3人。

⑦ 试生产 生产线硬件搬迁前，精益专员负责策划生产线试生产企划案，待设备搬迁到位后着手准备试生产，分四次，一个月的时间，将影响生产线正常运作的各个环节逐一击破。

建立试生产攻关小组：车间主任牵头，精益专员、技术人员、设备人员、生产计划员、班组长为组员，着手准备试运行的事项。
生产要素准备：依据生产计划，试生产公关小组提前两天确认生产要素，对多能工的技能，设备的运行状态，物料的来料状态及物料的状态规格，作业指导书的配置等逐项进行核实。
试生产信息确认：通过发通知的形式，确定具体的试行时间，公关小组和各个环节再次确认生产要素的准备情况。
试生产运行：邀请公司领导和顾问组压阵，试生产公关小组现场记录运行中存在的各种问题，测试生产速率，引导物流路径，对每个工位的操作员工进行摄像记录。
改进分析会：试生产结束后，迅速组织了改进分析会，对公关小组成员收集的问题进行汇总，分析。利用5WHY找到问题真因，5W1H列出整改计划。（试生产中爆料出了一些问题，设备运行的不稳定，物料的流转不顺畅，来料状态的不稳定等）
建立生产线异常处理机制：使生产异常问题在五分钟内能得到回复，在20分钟内能彻底解决，如不能按时解决，必须制定相应有效的对策。
制定生产线物流规则：针对物流部门不能按时、按规则配送物料，特制定此规则，对物料配送进行约束。

⑧ 标准化 对前期的改善成果进行固化，如生产线物流规则，异常处理流程，设备维护机制等。

⑨ 项目成果 瓶颈工序时间由660秒缩短为450秒，生产线员工每日工作时间减少1个小时，支架数量由原来的40个，提升到53个，每个支架利润65，理论利润为20多万，2011年统计结果显示，实际利润为15W多（中途有两个月生产计划不饱和）。物流流转批量由50个较少到15了，生产效率提升20%，现场在制品减少75%，物流距离缩短58米。

此小结为3年前所做，有些地方可能需要重新思索一下，近期由于个人原因，未能及时更新内容，先给大家来点干货，以表达个人歉意，后续我会努力的，尽力不辜负大家的关注！

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