【推荐阅读】七大浪费（三）
4.加工上的浪费因技术（设计、加工）不足造成加工上的浪费
------原本不必要的工程或作业被当成必要http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/BpKEat6WXtBcxvygMTlveibbicjLX6HLL1x0UWSlicsNBJdIL4AXEZYta2dWALeV6zIan0UKsgJRnx8jHxVW7wmMQ/0http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/BpKEat6WXtBcxvygMTlveibbicjLX6HLL1V7ToelwDqW1o4Ov6XjcPTqHLM93Vsf6KdycibiaIcWVYebDwXTicFtfIQ/0表现形式：
1.在加工时超过必要以上的距离所造成的浪费
2.冲床作业上重复的试模，不必要的动作
3.成型后去毛头，加工的浪费
4.钻孔后的倒角，纹孔作业的浪费
5.最终工序的修正动作
造成浪费的原因：
1.工程顺序检讨不足
2.作业内容与工艺检讨不足
3.模夹治具不良
4.标准化不彻底
5.材料未检讨
对策：
1.工程设计适正化
2.作业内容的修正
3.治具改善及自动化
4.标准作业的贯彻
5.VA/VE的推进
6.设计FMEA的确实推进
注意：
1.了解同行的技术发展
2.公司各部门对于改善的共同参与及持续不断的改善
5.做出不良的浪费
制造不良品所损失的浪费，越做损失越大
------材料不良、加工不良、检查、市场不良、整修工件等http://mmbiz.qpic.cn/mmbiz/BpKEat6WXtBcxvygMTlveibbicjLX6HLL1CSdhzxm3WRf2tQVFSER6uOQKklemOrHHV4j2mMenM47Hx4Sx993kRA/0表现形式：
1.因作业不熟练所造成的不良
2.因不良而修整时所造成的浪费
3.因不良造成人员及工程增多的浪费
4.材料费增加
造成浪费的原因：
1.标准作业欠缺
2.过分要求品质
3.人员技能欠缺
4.品质控制点设定错误
5.认为可整修而做出不良
6.检查方法、基准等不完备
7.设备、模夹治具造成的不良
对策：
1.自动化、标准作业
2.防误装置
3.在工程内做出品质保证----“三不政策”
4.一个流的生产方式
5.品保制度的确立及运行
6.定期的设备、模治具保养
7.持续开展“5S活动
注意：
1.能回收重做的不良
2.能修理的不良
3.误判的不良
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