工厂效率体系OPE（适用于以人为主导的企业）
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1、效率和产能的关系？
效率=单位小时产能
2、效率体系定义（从工时的角度定义）
工厂效率体系（OPE）：工厂内部产品基于时间的品质管理
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生产投入工时=出勤工时－计划停线损失；
产出人工工时=出勤工时－计划停线损失－非计划停线损失；
人力工时效率=产出人工工时/出勤工时；（管理层考核）
① 计划性损失：
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② 非计划性损失：
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③ 速度损失：单位小时产出低于标准产出
④ 不良损失：只有良品才有价值，制造不良品所浪费的工时都为不良损失（此处未包含维修不良品所带来的损失）
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作业效率=标准产出人工工时/产出人工工时（作业效率和人为不良损失考核员工）
整体效率=人力工时效率＊作业效率＊良品率=标准良品产出人工工时/出勤工时
3、如何减少效率损失（常用对策）
① 计划性损失对策：
[*]规范行为，优化/固化流程，实现计划性损失可控（比如班前会流程、主持人、内容模块，每个模块的时间，最终实现班前会时间受控）；
[*]确保每日开班首小时产能；
[*]优化换线和生产准备流程
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② 速度损失对策：
[*]单位小时产出（班长最大职责）；
建立班组长汇报机制：
[*]每小时/两小时汇报一次产出情况
[*]说明班组产出数量，是否达标
[*]说明未达标原因，何时确定已不能达标（提前预警机制）
[*]面对此情况，班长自己做了哪些工作
[*]只要能说清楚，不处罚班长
[*]以班长负责指标为起点，拉动小时产能预警机制
[*]产线效率共振回归
先下调线速，找到共振点，确保产线正常有节奏流动运作；再逐步上调线速，拉动整体效率提升（此法在实际中有奇效）
[*]配套管理机制：
[*]标准产出绩效挂钩制；
[*]末位降级制；
③非计划性损失（异常处理）
[*]建立针对生产线异常快速响应流程
牵头：当生产发生异常时，班组长牵头问题信息发出。
时效性：责任部门接单后５～１０分钟到现场处理问题。
升级机制： ３０分钟内异常未处理，问题升级，问题逐级升级，直到工厂总经理。
此过程的内含组织模式升级，难点是思想的转变，企业需由权利型组织向服务型组织转变，服务的对象是产品的增值过程，也就是生产线，阻力最大的是各管理部门，文员、工程师、品质人员。
[*]建立异常损失数据库：
[*]对异常现象进行分类，建立失效模式库；
[*]对异常信息进行记录，建立TOP问题机制；
[*]每周组织异常问题分析会，逐步从临时对策转向长久对策；
[*]同类防错措施推广；
[*]以制程异常为始点，拉动设计/物料改善，形成更深层次的系统优化；
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[*]建立效率追责制 自上而下设计模式需制定《公司效率管理办法》，自下而上设计模式需制定《异常工时管理机制》，今天只介绍一种《异常工时管理机制》
[*]建机制、评审、发文；
[*]现场制定损失工时确认表（班组长发出，工程师确认）；
[*]管理中心对异常损失信息汇总，及时发布
[*]生产部门每周举行生产效率评估会，梳理问题，分摊责任
[*]公司月度会议，生产部门长汇报当月生产异常损失情况，并进行简易分析，会后邮件形式共享各部门，１个工作日内无申诉，提交到行政部／品质部进行处罚
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减少非计划性损失，难度很大，特别要注意方式方法，讲求的是拉动＋融合，采用收放原则，收３放１，促使组织内部形成竞争和协同并重的形态。
④ 减少不良损失——目前尚未总结出全面的对策
[*]坚持物料上线合格制
[*]坚持产品设计防错制
[*]坚持制程工装防错制
[*]坚持关键岗位定员制
[*]坚持员工作业标准化
[*]坚持班组长区域责任制
[*]坚持敬畏产品制
[*]营造员工当家作主（主人翁意识）
[*]引导员工存疑必问
[*]各级领导巡线制
关于精益工具对效率体系的贡献，待整理清楚后另发一文！
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