工厂效率体系OPE
1、效率和产能的关系?
效率=单位小时产能
2、效率体系定义(从工时的角度定义)
工厂效率体系(OPE):工厂内部产品基于时间的品质管理
生产投入工时=出勤工时-计划停线损失;
产出人工工时=出勤工时-计划停线损失-非计划停线损失;
人力工时效率=产出人工工时/出勤工时;(管理层考核)
① 计划性损失:‍
② 非计划性损失:
③ 速度损失:单位小时产出低于标准产出
④ 不良损失:只有良品才有价值,制造不良品所浪费的工时都为不良损失(此处未包含维修不良品所带来的损失)
作业效率=标准产出人工工时/产出人工工时(作业效率和人为不良损失考核员工)
整体效率=人力工时效率*作业效率*良品率=标准良品产出人工工时/出勤工时
3、如何减少效率损失(常用对策)
① 计划性损失对策:
② 速度损失对策:
建立班组长汇报机制:
先下调线速,找到共振点,确保产线正常有节奏流动运作;再逐步上调线速,拉动整体效率提升(此法在实际中有奇效)
③非计划性损失(异常处理)
牵头:当生产发生异常时,班组长牵头问题信息发出。
时效性:责任部门接单后5~10分钟到现场处理问题。
升级机制: 30分钟内异常未处理,问题升级,问题逐级升级,直到工厂总经理。
此过程的内含组织模式升级,难点是思想的转变,企业需由权利型组织向服务型组织转变,服务的对象是产品的增值过程,也就是生产线,阻力最大的是各管理部门,文员、工程师、品质人员。
建机制、评审、发文; 现场制定损失工时确认表(班组长发出,工程师确认); 管理中心对异常损失信息汇总,及时发布 生产部门每周举行生产效率评估会,梳理问题,分摊责任 公司月度会议,生产部门长汇报当月生产异常损失情况,并进行简易分析,会后邮件形式共享各部门,1个工作日内无申诉,提交到行政部/品质部进行处罚
减少非计划性损失,难度很大,特别要注意方式方法,讲求的是拉动+融合,采用收放原则,收3放1,促使组织内部形成竞争和协同并重的形态。
④ 减少不良损失——目前尚未总结出全面的对策 坚持物料上线合格制 坚持产品设计防错制 坚持制程工装防错制 坚持关键岗位定员制 坚持员工作业标准化 坚持班组长区域责任制 坚持敬畏产品制 营造员工当家作主(主人翁意识) 引导员工存疑必问 各级领导巡线制
关于精益工具对效率体系的贡献,待整理清楚后另发一文!
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