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[转帖] 工厂效率体系OPE(适用于以人为主导的企业)

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spaceman 发表于 2015-7-22 08:41:21 | 显示全部楼层 |阅读模式 打印 上一主题 下一主题
                     



工厂效率体系OPE

1、效率和产能的关系?
效率=单位小时产能


2、效率体系定义(从工时的角度定义)
工厂效率体系(OPE):工厂内部产品基于时间的品质管理


生产投入工时=出勤工时-计划停线损失
产出人工工时=出勤工时-计划停线损失-非计划停线损失
人力工时效率=产出人工工时/出勤工时;(管理层考核


计划性损失:‍



② 非计划性损失:



③ 速度损失:单位小时产出低于标准产出
④ 不良损失:只有良品才有价值,制造不良品所浪费的工时都为不良损失(此处未包含维修不良品所带来的损失)


作业效率=标准产出人工工时/产出人工工时(作业效率和人为不良损失考核员工


整体效率=人力工时效率*作业效率*良品率=标准良品产出人工工时/出勤工时


3、如何减少效率损失(常用对策)


① 计划性损失对策:
  • 规范行为,优化/固化流程,实现计划性损失可控(比如班前会流程、主持人、内容模块,每个模块的时间,最终实现班前会时间受控);
  • 确保每日开班首小时产能;
  • 优化换线和生产准备流程





② 速度损失对策:


  • 单位小时产出(班长最大职责);

建立班组长汇报机制:
  • 每小时/两小时汇报一次产出情况
  • 说明班组产出数量,是否达标
  • 说明未达标原因,何时确定已不能达标(提前预警机制)
  • 面对此情况,班长自己做了哪些工作
  • 只要能说清楚,不处罚班长
  • 以班长负责指标为起点,拉动小时产能预警机制


  • 产线效率共振回归

        先下调线速,找到共振点,确保产线正常有节奏流动运作;再逐步上调线速,拉动整体效率提升(此法在实际中有奇效)




  • 配套管理机制:

  • 标准产出绩效挂钩制;
  • 末位降级制;


③非计划性损失(异常处理)


  • 建立针对生产线异常快速响应流程

        牵头:当生产发生异常时,班组长牵头问题信息发出。
        时效性:责任部门接单后5~10分钟到现场处理问题。
        升级机制: 30分钟内异常未处理,问题升级,问题逐级升级,直到工厂总经理。
此过程的内含组织模式升级,难点是思想的转变,企业需由权利型组织向服务型组织转变,服务的对象是产品的增值过程,也就是生产线,阻力最大的是各管理部门,文员、工程师、品质人员。

  • 建立异常损失数据库:

  • 对异常现象进行分类,建立失效模式库;
  • 对异常信息进行记录,建立TOP问题机制;
  • 每周组织异常问题分析会,逐步从临时对策转向长久对策;
  • 同类防错措施推广;
  • 以制程异常为始点,拉动设计/物料改善,形成更深层次的系统优化;




  • 建立效率追责制
            
            自上而下设计模式需制定《公司效率管理办法》,自下而上设计模式需制定《异常工时管理机制》,今天只介绍一种《异常工时管理机制》

  • 建机制、评审、发文;
  • 现场制定损失工时确认表(班组长发出,工程师确认);
  • 管理中心对异常损失信息汇总,及时发布
  • 生产部门每周举行生产效率评估会,梳理问题,分摊责任
  • 公司月度会议,生产部门长汇报当月生产异常损失情况,并进行简易分析,会后邮件形式共享各部门,1个工作日内无申诉,提交到行政部/品质部进行处罚



减少非计划性损失,难度很大,特别要注意方式方法,讲求的是拉动+融合,采用收放原则,收3放1,促使组织内部形成竞争和协同并重的形态。

④ 减少不良损失——目前尚未总结出全面的对策
  • 坚持物料上线合格制
  • 坚持产品设计防错制
  • 坚持制程工装防错制
  • 坚持关键岗位定员制
  • 坚持员工作业标准化
  • 坚持班组长区域责任制
  • 坚持敬畏产品制
  • 营造员工当家作主(主人翁意识)
  • 引导员工存疑必问
  • 各级领导巡线制


关于精益工具对效率体系的贡献,待整理清楚后另发一文!


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