大型IE 网络公开课
IE部分分享计划（网络公开课）出发点：我们分享目的是为了做好标准，需要对这些基础模块的知识用到什么层次。以及在运用这些知识的实际过程中，容易疏忽的“死角”。我们更提倡“实战”。同时，为了对所分享的模块知识做到更好的把握，我会在每一节的分享中添加案例分析。针对基础IE部分，我们不会针对每个模块做详细的分享，因为，分享的前提是大家对于这些基础模块的内容已经有了比较全面和清楚的认识。当然，如果大家有需求，我们可以把基础IE模块部分分门别类的详细进行分享。__________________________________PS：对于分享，对于我本人来讲，我更喜欢用PPT的方式进行分享，那样比较可以自由很多。但是，并不是没有问题，PPT放置的内容不是很多。对于大家来讲，看起来比较麻烦。所以每次我会用word文档发给大家，但相对来讲，会比较呆板！当然，我会尽量在分享的过程中穿插案例，让我们的分享轻松活泼。 第一部分：制定好的标准（SOP），我们需要什么？这一部分的分享，目的就是要制定一份优化的标准——SOP。如果非要给这一部分起个名字，那就是“制作SOP的SOP”（呵呵！有些拗口，就是建立一份SOP，用来指导所有的SOP如何建立！）。所谓优化，并不是定性的，而是定量的。在日常生活当中，我们经常说的是“好”、“不好”或者“差不多”。但是，在工作中，尤其是制定标准的过程中，这种说法和做法就是欠妥的，我们要说的是“多少秒”、“多少产品”、“多少设备”等等。因为这些都是资源，都是钱啊！第一节 《SOP》，我们究竟要做到什么层次？IE要制定标准，标准的结果就是SOP，一份好的SOP要符合四个方面：效率、品质、安全、成本。我们从效率的角度来分析，SOP要做到什么层次才能满足效率的需求？第二节程序分析——我们要描述还是分析？做SOP，首要的是着眼点要高，整体一定要是优化的，如果整体不合理，即使局部设计非常合理，效率也并不一定会高！但是，如何才能知道整体是不是优化的呢？就要看作业程序是否优化，怎么判断作业程序是否优化？这就需要用到这个工具——程序分析。第三节动作分析——动素分析与VA&NVA的结合标准的整体已经优化，接下来我们就要考虑细节，细节是什么都要管吗？做到什么层次说明细节已经做好了？这就需要用到这个工具——动作分析。在这里，我们分享动素分析与动作经济原则，以及二者与VA&NVA结合运用的状况。在这个过程中，如何把18种动素与VA与NVA结合，去分析生产中的改善点。以及动素分析与MOD法结合的情况下，要求动作分析要做到什么层次，才能满足效率的需求。 第二部分：衡量标准——工作测定当我们制定了标准之后，需要对标准进行衡量，通过定量的方式来衡量标准的状况。因为，对于标准来讲，要衡量标准，不能通过标准本身进行衡量，而要通过标准的结果进行衡量，这就需要工作测定。但是，这部分并不是无本之木，其根本恰恰就是第一部分——我们制定的标准作业。二者的关系是这样的：作业方法决定作业时间。作业方法是“因”，作业时间是“果”。要改善作业时间，首先必须改善作业方法。同样道理，要标准化作业时间，首先必须要标准化作业方法。第四节时间研究秒表测时、速度评比和宽放在使用秒表测时的时候，为了测量到精确的时间，我们需要注意哪些地方。包括在速度评比中如何进行评定，以及宽放的设定。在我们用秒表法进行测量之后，进行速度评比是最让我们头痛的工作，怎样评价才算是合理的呢？第五节 预定时间标准法MODMOD法是一个非常好的动作分析和动作时间的工具。MOD法把动作和时间紧密地结合起来。使我们可以清楚地认识到时间是由动作决定的。第六节 工作抽样这一节没有什么特别的，只是希望通过这个章节，把工作测量补全。 第三部分：整体分析在我们设立了产品的标准之后，并不意味着工作的完结，我们还需要把这些标准整合在一起。这就需要对产线进行整体规划。线平衡和layout就必不可少。第七节 产线分析线平衡，真的平衡了吗？在进行线平衡的过程中，我们经常会遇到这样一个状况，不同的IE工程师，对同一个产品设定的产线是不同的，线平衡也有差异。这是一个非常普遍的现象。大家也许会说，这很正常，因为每个人考虑的方式是有差异的。但是，从企业来讲，目标只有一个——以最低的成本，实现产品的生产，满足客户需求。当IE设定的产线有差异的时候，就意味着生产成本是有差异的，这就意味着资源的浪费。我们要怎么处理？第八节 Layout分析Layout规划与设计，是IE的一项重要技能！但是，layout规划要怎么做？我认为——大处着眼，小处着手！（或者“眼高手低”）我希望能通过标准化的流程来做Layout，从而减少人为的原因造成的差异。 第四部分：IE杂谈这部分是我和一些同行的偶感，希望可以起到抛砖引玉的作用，让我们共同把IE做好。对于这部分，暂时只有一些大致的内容或者标题，后续增加。（1）改善真的很牛吗？在这里，我想结合自己这么多年的经历，发一些“牢骚”。每个IE工程师都会非常自豪地认为自己是能改善的，能够降低成本的。我们有没有回顾一下，为什么会有这些改善？因为之前没有做好，为什么之前没有做好？如何才能第一次就把事情做好？如果我们深入考虑这些问题，也许我们改善的对象就变了，这时，改善的目标就变成了第一次就把事情做对！我们不会犯同样的错误！我和很多工程师聊过改善，结果，当大家把这些改善项目真正回顾了之后，大家忽然间发现，啊！原来我们所做的很多改善都是在“补课”——因为我们在NPI（新制品导入）阶段有些工作没有做到位，或者之前，我们没有对某些资源进行管控，等等。所以，我们的很多改善是在“补课”！而且，这种补课还非常的艰难！因为在改善推行过程中，最难的不是改善本身，而是改变人的习惯！事实上，如果我们可以“Do the things right at the first time!”（第一次就把事情做对！）很多的改善就会变成我们的日常工作。我们就会考虑更深层次的问题，比如：（1）为什么我们的NPI没有做好？怎样才能把NPI做好？要把NPI做好，NPI的流程应该是怎样的？（2）为什么我们对生产中很多材料没有管控好，要如何管控，流程应该是怎样的？……有了上述的理念，我们就不再是改善具体的项目，而是要改善工厂的流程，实现“Do the things right at the first time!” （2）改善的标准化 好了！分享提纲就先这样了。至于分享的内容，以每节分享内容为准！非常感谢！更多精彩内容，敬请关注：QQ群：8629 9893
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