质量不良的两种类别与对策方法

[url=]关键词：[/url]精益生产,TPM,5S,薪酬与绩效,班组长培训

实施精益生产的重要一步是消除质量不良引起的浪费，仔细分析现场质量不良的现象，我们可以发现大多数生产现场的不良可以归为两类。
一类，我们可以称为管理性不良，比如，漏错装或贴错标签或螺丝没有紧固等，其产生的原因多半是因为作业者疏忽或不熟练，或基层管理不足，生产物料组织方式混乱导致。
另一类，可称为“痼疾性”不良，这一类不良表现为长期反复发生，不良率水平维持在某个水准，无法彻底根除或迅速减少。其产生的根本原因很复杂，很有可能是现有工艺技术自带的缺陷，比如研磨或喷涂会产生异物，或设计结构复杂对某些零部件精加工水准，配合程度要求较高等。消除这两类不良应该有不同的方针策略。

对于管理性不良，我们认为应该以现场作业者和基层管理者为主体展开QC小组活动，运用丰田的实际问题解决或称A3的方法，持之以恒的通过记录观测数据，分析原因并及时反馈，点检标准，员工技能强化和5S活动等，以“零缺陷”为目标彻底的消除。
而对痼疾性不良，则应组成有更多力量参与的攻关小组，小组成员包括现场工作人员，工程技术和产品开发的工程师，供应商甚至客户在内。对痼疾性不良发生的根本原因，需要改进的工艺或强化控制管理的节点，进行彻底的把握，开发出新的工艺或强化人员的工作技能。比如，三星公司为了克服工艺过程中异物的混入，会采取从集团层面在每个工厂设立“异物管理士官训练营”等措施。我们认为6sigma的解决路径和众多工具对“痼疾性不良”的降低有更大的贡献。
其实，无论是QC活动，A3还是6sigma的DMAIC，它们都是遵从的PDCA的工作方法论，追求的是对品质问题根本原因的查找和对策。

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【A3的方法】，可以展开介绍一下它吗？