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活用TPM设备生产性向上的视点

TPM的定义

    提到设备生产效率的改善，以追求设备效率最大化为目的的TPM最为有名。关于TPM的定下如下。

1，以实现设备综合利用效率的最大化为目标

2，以设备一生为对象为其建立彻底的预防维护体制

3，从计划部门、使用部门到保全部门，各个部门共同推行

4，从企业最高管理层到现场员工，全员参与

5，通过动机管理，即小集团自主活动进行设备保全推进

现在作为日常保全，企业都会点检加油和定期点检这些保全活动，事前保全已经成为了一件理所当然的事情，但是以前的主流却是事后保全。二十世纪五十年代开始，美国的预防保全的概念进入了日本，促进了日本设备保全的发展。一路走在，从预防保全发展到改良保全、保全预防，这一些都被归入了生产保全的体系里面，总结成了TPM。

保全的历史

预防保全

    所谓预防保全就是在设备发生故障前进行保全工作，防止设备因故障停止运转，是一种前置的思考方式。具体的实施事项如下图所示，分为日常保全、设备检查、预防修理。这就像生活中我们为了防止疾病需要洗手、漱口、定期体检是一个道理。

    另外，预防保全是指定期点检或者定期维护，是以一定时间为周期进行实施的。还有一种是以设备的状态为依据实施的，称为预知保全。

改良保全

    所谓改良保全，即①为了避免设备出故障实施的设备改良②为了使设备更好的进行保全工作实施的改良的总称。预防保全指的是在设备出现故障前进行维护，相对而言，改良保全是以如何从最根本上就不让设备出故障的思维发展而来的。

保全预防

    所谓保全预防，指的是无需维护的思考方式。这种思维方式来自改良保全，追求在设备设计之初时就融入保全思维，设计出不需要保全的设备。

生产保全

    所谓生产保全，一言以概之是生产效率高的保全或者说能够盈利的保全。预防保全将增加企业保全方面的成本，这个经济性问题一直在被探讨。因此，作为追求设备裂化损失最小化，劣化恢复最小化的设备保全方法，生产保全被全面提倡。为了追求必要保全的成本最小化，我们需要根据设备不同从事后保全、预防保全、改良保全、保全预防等多方面去思考。

TPM

20世纪60年代开始，日本的QC小组、ZD小组这类小集团活动开始盛行。所谓ZD就是zero defects（无缺陷），是指从业员工每人自发的去消除工作中的缺陷，降低成本，提高品质的活动。70年代开始，活动范围进一步延展，不再局限于一小部分，而是从整个系统的角度去全面改善。在这个时代，全员参与保全的TPM也应运而生。TPM如上面所述，提成以设备一生为对象为其建立彻底的预防维护体制以及全员参与保全，这为很多企业带来了巨大成果。

设备生产性构造

    TPM的目的就是实现设备效率的最高化，接下来我们看一下设备的生产性构造。

设备综合利用率（F/C）=时间嫁动率（D/C）×性能嫁动率（E/D）×合格品率（F/E）

   设备生产性是指在作业时间内，测定制造合格产品的时间有多少。也就是说，如果设备没有停机、且连续生产出合格产品的话，则表明设备处于一种生产性很高的状态。另外，作为参考将设备生产性指标的内容表示如下。

设备生产性向上的视点

    设备生产性低下的原因主要是停机损失、性能损失、不合格品损失这三项。如何彻底解决这三项问题是设备生产性向上的关键，即提高时间嫁动率、性能稼动率、合格品率。

    设备生产性改善的视点如下图所示。停机损失里包括了故障损失，换线、调整损失，准备损失三项。另外性能损失里包括了小故障，速度低下两项，不合格损失里包括了不合格、返修损失，总结起来称作设备的六大浪费。