思考未来VSM时的关键问题

通过对价值流的把握及改善可以有系统，有步骤地减少生产系统中的浪费，其思考改善的顺序也是和七大浪费的改善步骤是一样的。价值流改善步骤将改善针对浪费的想法转化成了可以运用的方法和工具。本文结合我们在咨询实践中的经验和思考，详述以上观点。
价值流现状图画出来后，改善团队就要按以下8个步骤（或称问题）思考设计未来价值流图，这些步骤是《学习观察》这本书提供的标准步骤，也是大部分VSM教材里的内容。我们来仔细看一下这8个问题背后的思考和逻辑。
1. 节拍时间是多少？（TACT TIME ）
节拍时间（T/T）是指顾客多长时间需要一个产品，首先考虑这个问题就是要求整个生产系统的生产速率应该和这个节拍一致，包括各工序的C/T和瓶颈工序的改善都要和这个节拍一致，不是要做一个很快的,超过节拍的生产系统（当然不能慢）。当你观察现状图的所有数据时，就可以发现那些不能和这些节拍一致的工序就是需要改进的对象，太快有可能造成过量，太慢会无法满足客户，因此造成加班或提前准备生产。首先计算节拍是多少的问题，其实是思考如何减少过量/提前生产的问题，也就是消除浪费的第一步: 消除生产过剩的浪费。
2. 成品是采用超市方式还是直接出货？
一些人认为在生产改进过程完成前，为了减少对顾客的影响还是先建立成品超市比较好，这样可以保护顾客，避免改革过程中的波动。但实际很多企业是按订单生产的，特别是外销，一出货就是一整个订单，建立超市不现实，更多要考虑的是依据出货计划什么时候完成订单合适呢？其实这第二个问题还是在考虑限量生产（防止过剩）的方法。即对成品来说，超市的库存标准是多少？或提前入库的标准时间是多少？而这都和整个生产系统的LEAD TIME有关，先稳定系统的LEAD TIME，然后通过改善减少LEAD TIME就可以减少超市库存和提前入库时间。这个问题，对国内一些企业的提示是不要有订单先做了再说，或有什么就做什么，仔细规划各订单投入产出时间是消除生产过剩的第一步。
3. 哪些工序可以实现连续流（或称：流水化/单件流）？
连续流或单件流的生产模式体现了精益思想里流动的观念，如果能实施就可以实现在制品的最小化，大幅缩减L/T, 并能很快的反馈品质问题和顾客要求，是生产效率化的最高表现形式。要做到这一点最简单的想法是布局上将各工序的设备连在一起(这事实上减少了搬运浪费)。不过实践中我们可以知道实现流水化的障碍通常有两个： 一个是品质不良率高，一个生产节拍（C/T）不一致（太慢或太快）。生产节拍不一致可以通过设备改造，建立先进先出列和人员调整，作业动做改善来实现。而通常最难的就是品质不良的改进，单件流的情况下如果其中某个工序的良品率在98%以下，整个产线的效率就因为不断返工而停顿，效率会更低。因此，要实现连续流首先要改进品质，我们认为单个工序的良品率达到99%以上是必须的。这里也可以联系到这个观点：改善七大浪费的第二步是消除品质不良的浪费。
4. 需要超市交接的地方是？
有些情况下是无法把所有的工序的连起来的，节拍不一致还可以使用先进先出列（比如增加流水线的长度来实现），但是如果一个高速设备要供应好几个产线或某些工序需要外协处理，包括外购零部件的情况，就可以通过建立超市和看板运作的方式来对部件的生产和库存进行控制，这里体现的还是如何实施限量生产，消除生产过剩。
5. 节拍控制工序在哪里？
对信息流的改善重点在于减少控制点，PMC部门控制点越少，工作量越少，物流和生产过程就越顺利。当然，其前提就是第3步和第4步已经完善，生产过程已经达到了一定的稳定状态，这个时候生产计划就可以只对最后一个连续流工程下达计划。我们从实践中获得的经验是综合考虑行业，市场状况和企业生产技术有可能需要2-3个节拍控制工序。有些企业里使用TCO的方法，通过控制瓶颈工序订单流量来控制整个系统的节拍会更合适。这些都是在考虑如何有效的控制整个生产系统的速率或节拍，让物料有序通过生产系统的方法。
6. 品种均衡化可以达到什么水平？
在节拍控制工序，让几个品种尽量交错均衡的生产主要是为了抵御供应链波动所引起的鞭效应。最后组装工序是均衡的，部件才能均衡稳定的供应，这种均衡是天，小时为单位更换还是以分钟为单位控制决定于换线时间和物料组织和配给能力。我个人认为这还是限制生产过剩的一个更细节的方法：不只是满足于生产总量上不过量，不提前，而且每个部件都不过量也不提前。
7.看板指示或搬运批量如何设定？
这是一个考虑如何减少批量，看板数量或超市库存的问题，一般来说一个看板所包含的数量和一次移动的包装量是一致的。有些管理不善的企业没有注意规定在不同工序间移动的批量必须是恒定的，即满足多少数量必须移动一次，这样做的结果就是产线的lead time是不受控，PMC人员经常无法准确预测订单完成的时间，原因往往来源于此。第七个问题考虑的是如何减少搬运浪费和库存，现场需要注意的是移动批量的大小往往和现场解决问题的能力有关，小的批量意味着在比较少的时间内现场必须解决问题，不然就后面的工序就断货了。
8.规划未来价值流图的改善事项
通过以上的思考可以获得并罗列各项改善措施，这时候需要依据重要度，紧急程度及发展趋势和组织资源列出行动计划，依据计划有系统，有步骤地改善。
最后总结一下，生产过剩是七大浪费的根源，品质是提高效率和降低成本的基础，而消除生产过剩的具体方法就是锁定节拍，控制库存。所以，TPS系统里提出的标准化生产三原则：标准节拍，标准工艺，标准在库。价值流改善则把这些原则和想法通过构建现状及未来价值图实现了，所以说，VSM是一套实用而系统的JIT生产体制导入工具。

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楼主，谢谢分享

谢谢楼主分享，说的很有道理。

非常感谢，刚下载还没来得及看，肯定是好资料，谢谢分享！