陶氏化学湖州工厂精益之路

  
   浙江欧美环境有限公司是一家地处浙江省湖州市，以生产超滤膜组件和水处理工程项目为主营业务的公司，在2006年被美国陶氏化学收购。之后，公司在EH&S，人力资源，采购，财务，生产制造，物流等等部门持续采纳和借鉴陶氏化学公司先进的管理模式，致力于各个方面的改进。
    在2011年初，公司决定在膜制造车间开始精益生产之路，此前，在车间的局部已经开始了一些5S的整理，并初具成效，通过整理， 整顿，清扫，清洁，素养，车间有效的提高空间利用率，改善了卫生环境和员工满意度，并提高操作效率。故公司管理层在2011年初决定以膜生产车间为先例，推行精益生产模式。
    精益生产模式的重点是“消除浪费”，通常在工厂的浪费可以被慨括为“TO WISDOM”，也即运输（Transportation），多余工艺（Over-processing），等待（Waiting），库存（Inventory），未被利用的技能（Skill），缺陷（Defects），过量生产（Over-production），多余动作（Motion）。
    在中外专家的带领下，以及公司领导团队的承诺和参与下，决定先从膜工厂车间的封胶准备区域开始做起，总结一下，在此区域推行精益生产的大概思路可以列举如下。
1.  成立执行团队，并且对领导团队和执行团队进行了有针对性的培训，比如精益生产的中心思想，一些基本的工具和概念如Line balancing，节拍时间，A3，U型工作站，Spider man等等。然后采用“头脑风暴”，对于未来的车间做了一些设想和设计。
2.  确定区域之后，马上去现场检查，对于现场一些无用的工具，按照未来理想状态马上清理出去，令执行团队比较吃惊的是在一些抽屉或边边角角的地方竟然总共搜出了大约10大箱的无用废料，这些物料有些是已经在现场放了一年以上，有些是由于工艺改进已经不再使用的设备，总之，形形色色，五花八门。
3.  跟执行团队和此工序的员工进行讨论后，将此区域做了一些调整，将此工序的模式由以前的“批量式”生产向“流水线式”生产转变。
4.  之后，去现场拍了一些照片，作为新标准的照片（当然，精益生产的理念是保持不断改进，所以专家离开之后还继续在此工序进行一些改善活动）。
5.  让员工在整改之后的区域进行操作，并且拍照，做标准化作业。
6.  培训执行团队在每一个步骤做流程时间（cycle time）的记录，之后汇总到标准化作业的工具中，做出了line balancing以及不同员工效率的初步分析。
    当然，很多细节在之后的时间中被不断的补充完善，即使这样，短短的几周时间内，这个区域发生了明显的改进，主要包括：
1.  安全方面：以前采取“批量式”生产，在制产品占用大量区域，使此区域开起来比较拥挤，人员行走不便且存在安全隐患，在改成“流”的生产模式后，很多区域被释放出来，对于安全是种改进。而且从“批量”变为“流”的模式后，操作人员的劳动强度降低，对于人体工效学有很大贡献。
2.  质量：以前“批量式”生产，5个操作工一起完成26个组件的准备工作，每个人都完成不同的工序，对于质量控制也存在风险，因为每个人的操作经验，手法不同，所以无法确保这26个组件的质量一致性。在改为“流”的精益化生产之后，每个人有特定的工位，以此而使每个人都成为某些（而非全部）工序的技能专家，对于产品质量的控制也起到非常好的促进作业。
3.  成本：整理出来大量无用的工具和材料，通过分析和研究，发现其实不需要那么多所谓的半成品或者一些材料，对于成本节约也有很大的好处。对于整个操作团队也是一个深刻的学习经验。
4.  人员效率：经过初步的分析，发现人员效率还没有很好的利用，有些工序还是可以进一步发掘改进的机会，研究一些工艺细节，从而改进工艺，提高人员效率。
    陶氏化学湖州工厂在精益生产之路上还有很多不足之处和需要做的更细的地方，比如可以不断补充和增加相关的精益生产激励政策等等，然而随着精益生产文化的建立，相信会有更多的机会被发掘出来，会有更多的改善被完成和实现，也会为客户和公司不断创造越来越多的价值。

希望继续坚持改善，最终培养自己的精益人才