全面生产维护（TPM）简要介绍

全面生产维护 Total Productive Maintenance（以下简称TPM），是由日本人在二十世纪七十年代提出的，通过对生产设备的维护保养，增加设备有效运行时间，从而减少因为设备故障而造成的停工损失，是精益生产中的重要工具之一。

TPM起源于“全面质量管理（TQM）”。TQM是美国质量管理大师戴明博士对日本工业产生影响的直接结果。
   

TPM是一项全面的倡议，要求设备操作人员、生产计划编排人员、设备维修人员通过对设备进行维护、保养，使得所有设备对产品质量、产能、成本的负面影响减至最少。我们在生产中常见的维护方式有以下三种：


A、应答式维护


即当设备出现故障时，进行的维修工作。这是最为原始的维护方式，即不坏不修。

B、预防式维护


按预定时间间隔提供基本的维护。这种维护通常是对易耗品的更换，如机油、润滑油、皮带等，更换时间的间隔一般依据制造商的保养要求。

C、预测式维护
   

在掌握了大量设备运行状况数据的基础上，根据机械知识和数据分析结果，预测设备发生故障的类型，采取适当的维护手段。
   

这三种维护方式是从初级到高级，从被动到主动的演变，不过在目前的生产中，并不是对所有的设备都采用预测式维护，而是根据不同设备的特点，制定适当的维护保养策略，例如：对不重要的设备仍然实行应答式维护，对重要设备则实行预防式维护或预测式维护。
   

现代企业管理中，除了关注收入、利润一些简单的报表上的指标，也在注重投资回报率。在目前的设备管理中，通过建立设备维护机制，实现故障成本与保养成本的最佳组合，而不是一味的加大维护保养成本。

内容来源：http://www.procewise.com/_d275477395.htm

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