安灯系统再造精益生产型企业

我们对精益生产都有着一定的了解，但是对于企业的推行，我们还是有一点困难。

如何高效的展开企业车间精益生产项目实施,该如何实施?让这篇文章告诉你如何用精益生产工具高效,快速的开展精益生产!

Super-Andon“无线智能安灯系统”，作为精益生产管理持续改善的核心工具，能大幅提高制造效率，改善产品质量，降低产品成本和提高能源效率，将传统工业提升到“智能工业”的新阶段。
　　人们常常会将精益生产和JIT、看板等混为一谈，其实，精益的意义远不止于此。随着时代的发展，这种思想也一直在发展之中，因为精益始终和浪费(muda)针锋相对，而浪费的形式和内容在不断地增加和变化。除了大野耐一曾经提出的七种浪费之外，沃麦克和琼斯又补充了一种浪费，即商品和服务不能满足客户要求。

　　对付浪费的锐利武器，就是精益生产思想。而且，沃麦克和琼斯将大野耐一针对日本企业的生产方式，扩展到了欧美国家；不仅如此，他们也不满耀于精益生产思想给汽车行业带来的翻天覆地的变化，将它扩展到了制造业以外的很多其他行业，包括服务业。
　　通过对不同行业大量企业的研究和钻探，沃麦克和琼斯归纳出了这个思想体系的五大核心：价值、价值流、流动、拉动和尽善尽美。从这五大核心，发散出了将大批量生产转变成精益生产的五个步骤：根据用户需求，重新定义价值；按照价值流重新组织全部生产活动；使价值流流动起来；让用户的需要拉动价值流，不断完善，达到尽善尽美。

精益生产智能化需要很简便的方法能提供工厂、生产车间的实时呼叫、调度和可视化管理功能，快速响应质量问题、设备维护、物料供应等，并提供实时生产过程记录和报表分析，支持精益生产管理持续改善。

当前面四个步骤形成良性循环的时候，这个系统能够达到几近尽善尽美的状态。我们可以用一个例子来说明这一点。FNGP集团与世界上较大的密封和填料制造商-起引进了精益生产思想。在三年的时间里，他们进行了六次改善活动，使生产率提高了991%，所需场地减少了41%。
　　这几个数据可以让人们了解五个精益生产管理原则的卓有成效。但是，最终的数据只能让人们认识到其重要性，假如没有一个实践了这些原则的成功真实范例来比照，没有一个样板用以模仿，人们也很难想象能在自己的组织结构中运用这些原则。

精益制造是以精益思想为指导，以高质量、低成本和极短上市时间为目标的产品制造过程管理方法和工具。基于MPM平台的精益制造是以制造过程和数据系统管理平台为基础，为制造业企业提供企业级的产品数字化制造环境，将复杂产品的制造过程以系统、清晰、稳定、动态完整地掌握在设计者手里，让产品的质量和可靠性有了系统保障。
　　"就其细节来讲，应该足以体现这些原则的基本原理和方法；就其范围来讲，应该足以形成一个整体概念，成为人们向往的目标。更重要的是，它与人们的实际情形应该具有足够多的共性"。本书的第二部分，就从这个角度，提供了多个范例，从简单的小型企业逐步过渡到复杂的大型集团，将精益生产思想的覆盖范围，从原先集中干汽车等制造行业，大范围地辐射到了其他五花八门的行业。

　　这一点非常重要。就像一个数学公理，寥寥一两句话，却能应用于千变万化的环境中。初学者假如没有几个范例加以说明的话，就可能始终限于"纸上得来终觉浅"的境况之中。而两位作者明智地认识到了这一点，用大量的篇幅将这五个精益生产原则辅以实际案例的说明，大大提高了读者对其的了解和应用。
　　沃麦克和琼斯对精益生产思想的应用提出了更高的要求，产生了这样一个问题：当你的企业实现了精益化生产之后，是否整个价值流也已经是精益化了呢?价值流是一个整体的渠道，只有当这个渠道中不存在停滞现象之后，它才是精益化的。他们提出了另一个专用词来说明这一点：精益企业。这个企业不是我们通常理解的企业，而是包括了整个价值流中所有相关的企业，确切地说，应该是一个企业的联合体，像链条一样，牵一发而动全身。而这张蓝图，正是每个企业都需要的。如果想摆脱苦苦支撑的现状，避免被无情地淘汰，其实，"您的任务很简单，只是利用安灯系统!"

前面引用了N多传统大家所熟悉的东西，后面一句话显得苍白无力。什么叫，你需要引入安灯系统了，安灯这玩意就是个信号传递，再上一步就是信息化和看板所结合的系统构建。这往篇文章就是一个烂苹果，看着好看，吃下去才知道怎么回事

安灯系统只是一个最终进行提示和报警的东西，实际管理没法靠它吧。