冲压单件流案例

冲压工序往往是推行精益生产最艰难的部门，而作为批量生产的典范，其问题也是最突出的部门：

     不仅工序间大量在制品库存：

     冲压车间的成品库，也是公司库存资金和场地占用的大户：

作为精益生产的顽固分子，其有更多理由拒绝单件流：设备布局很难改变、不同产品需要冲压设备的吨位不同，切换时间很长等等，还有一个很主要的原因先导者很少，运用得案例很少。

    而这一周在给某汽车零部件企业培训辅导时，看到了一个冲压单件流的成功案例：

    冲压车间有好几条单件流生产线，不同生产线设备吨位不同，正好铸件产品大小与设备吨位也有某种正相关，因此将产品划分价值流就不难了。

    据工程师介绍这种模式已经很多年了，在这种模式下运行，其工艺标准化是一大挑战。该工程师分享了一个案例：

    一次一种新产品需要9道工序完成，但设备流程只有7道，为了符合流程运转，不仅公司内部的工艺进行了调整，而且邀请供应商进行调整，最后实现了符合要求的工艺方法。

    这个案例不仅展现了冲压的单件流，也很好的分享给大家工艺标准化是完全能够做到的，很多工艺方法和工艺条件是可以改变的，在满足客户“价值”的前提下有很多工艺实现的方法。

    而采取什么思路设计工艺才是关键和决定因素，为了让工艺设计的工作简单还是为什么生产流程简单、好管理、生产效率高、成本低？当然，成本是指综合成本，而不是某道工序或某个环节的成本。

    分享此案例，希望能有助于一些企业对精益生产最后堡垒的攻关。

不够详细，只是按工序及吨位排成一条直线，这公司冲压机多啊