活用SPC

有一些加工频率比较快的工序，如冲压件、电线的端子压接高度等，很多人认为就单一工序而言，不适于应用SPC，因为做出的Cpk值很高，没有改进的必要，此类过程监控的意义不大，这是事实。但从顾客的角度考虑，他们需要一致性高的产品，SPC可以帮助提高产品的一致性。我们可以从以下几个方面来理解和应用SPC：

1．  使用SPC的目的：

控制图可以用来监控过程随时间的变化。从这个角度来讲，加工频率比较快的工序，加工周期短，在各类变差还来不及表现时，此加工已经结束了，确实做出的Cpk值很高，所以没有必要用控制图来监控过程随时间的变化。但为保证交付的及时性，一般在生产安排上，有可能一个顾客订单是由几台设备加工出来的，每台单一设备的Cpk值很高，几台设备构成的一张订单上的过程的Cpk值就不高了，这样给顾客下道序加工带来了工艺参数不易设定的麻烦。若使用控制图控制批产品的一致性，SPC的作用是可以显现出来的。

2． 对“过程”的理解：

说到“过程”，大家很自然地想到单台设备加工的某一序。其实在不同角度对“过程”有不同的理解。对操作者和工程师来讲，“过程”就是某一设备加工的某一道序；对顾客而言，他们所接收的产品是由不同的人、机、料、法、环这个大“过程”生产出来的，单一工序加工的产品Cpk值再高，多因素构成大“过程”也可能能力有限，导致了批产品的不一致。为此，我们要颠覆传统的概念，即：一张控制图上的只有一种数据源（同一设备、同一产品、同一工装等）。

3．  使用控制图控制批产品：

若能把不同设备/工装的产品放在一张控制图上，可以将同一设备/工装的差异当作组内差，不同设备/工装的差异当作组间差，分组原则是组内差＜组间差。此控制图放在现场，提示操作者不断减少组间差，也就是减少不同设备/工装间的差异，这样可以大大提高批产品的一致性，提高批产品的Cpk值。

4．  过程控制的目的：

无论是单一数据来源的控制图，还是多数据来源的控制图，控制图的目的就是要研究/控制组间差与组内差的关系。当组间差＝组内差了，我们可以说这个过程很稳定。所以：

过程控制的最高境界是：“组间差＝组内差”！

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