【推荐阅读】5S中级实施守则

在年初的时候，我们和大家一起分享了5S的由来和基本概念，大家对5S有了基本的概念，很多用户现在留言说了解了5S的概念在实战中还是眉头紧蹙不知道如何开展这个活动，很多时候还是摆脱不了5S和讲卫生的区别，希望对这个活动的实施有更加深入的了解；在这小编想说的是，你是负责人的质量人，你是有上进心的质量人；5S概念简单，但是真的实施还是有一定难度的，思路要清晰并且方向要正确，不要忘记5S可是精益生产的一部分哦，上升到精益生产了，那么就不是简单的打扫卫生了哦。今天和大家一起分享5S现场实施的基本思路，希望能够帮助到大家，并且非常强烈的建议大家：如果觉得真的实用记得分享给你身边需要的朋友，因为也许他也正需要这些基本的知识，这是我们的初衷。

5S即整理(SEIRI)、整顿(SEITON)、清扫(SEISO)、清洁(SEIKETSU)、素养(SHITSUKE)，又被称为“五常法则”或“五常法”。起源于丰田，最早开展在日本，升华在生产行业的精益生产。

因为这5个词日语中罗马拼音的第一个字母都是“S”，所以简称为“5S”，开展以整理、整顿、清扫、清洁和素养为内容的活动，称为“5S”活动。

5S实施的目的

在改善生产现场环境、提升生产效率、保障产品品质、营造企业管理氛围以及创建良好的企业文化等方面取得显著效果：

提升企业形象：整齐清洁的工作环境，使顾客有信心；由于口碑相传，会成为学习的对象

提升员工归属感：人人变得有素养；员工从身边小事的变化上获得成就感；对自己的工作易付出爱心与耐心

提升效率：物品摆放有序，不用花时间寻找；好的工作情绪。

保障品质：员工上下形成做事讲究的风气，品质自然有保障；机器设备的故障减少。

减少浪费：场所的浪费减少，节约空间和时间。

在讲5S实施的方法前需要和大家分享一些经验性的想法，5S不仅仅只针对生产第一现场，他是一种企业文化，很多时候讲到5S的时候，大家会主关想到生产线，车间这些生产单元，其实我们每个人工作中都要执行5S：你办公室桌面是否整齐，领导要一份签署的文件你是否第一时间可以给他；有没有出现过领导给你签署完成的出差申请，被你不小心的茶水或者牛奶淹掉了，你要找领导再签一次；你打开电脑，开始工作的时候，是否将所有工作所需的电子文件文档整齐归档，第一时间可以找到；你打开outlook的时候有多少封未读邮件，这些邮件中有多少是和你直接相关的。跟你没有关系的邮件打开阅读和删除每天会占用你多少时间？你每天工作的邮件是否准确的描述并且发送或抄送给绝对正确的人，没有被对方当成垃圾删除还浪费了10秒钟，这都是5S。

生产现场5S的实施方法：

Step1—定义5S成员小组/职责矩阵表/项目开展时间计划

5S的推行可以说一项比较细致的工作，必须成立有效的团队，并且定义出相关人员的职责，要有leader，财务支持，5S核查员，工程人员，工艺人员，生产人员。其中财务主要负责5S改善期间的费用支出申请的支持，这是非常重要的，没有这个角色，后期非常难于开展有效的工作。此处必须强调一点：5S小组成员必须都接受5S概念的培训。

项目时间计划表：建议3～5个月，5S不是在家里面打扫厨房卫生，所以这里所推行的改善后期要长期执行，所以在整个执行过程中，要不断的验证措施的有效性和合理性，每一项措施的定义都要经历多个PDCA环才能够最终定义下来，所以建议3～5个月比较好。

Step2—整理(1S)

定义：区分要与不要的东西，现场除了要用的东西以外，剩余所有的东西全部清走。一个概略的判定原则，是将未来30天内，用不着的任何东西都可移出现场。该阶段关键道具“红单运动“

目的：将"空间"腾出来活用，将用不着的可能会带来不必要烦恼的东西全部清走。①改善和增加作业面积；② 现场无杂物，行道通畅，提高工作效率；③ 减少磕碰的机会，保障安全，提高质量；④消除管理上的混放、混料等差错事故；⑤ 有利于减少库存量，节约资金；⑥改变作风，提高工作情绪。

方法：

1.在这里很多人可能一时间不能够立刻确定哪些东西是绝对有用的哪些东西是绝对没用的，这个时候需要在生产现场用红色的胶带圈出一块临时的存放区域，将不能够确定的物品全部整齐的存放在本区域，然后观察一段时间，看哪些东西是本工站需要的，只是频次不高而已。经过一段时间的生产，基本哪些东西多久用几次就很清楚了，那么就能够确定这个东西是不是有必要放在现场了。

2.有些设备/模具等公用的工具，材料等要存放在现场的公共小岛内(在小岛规划中讲到的)

3.与生产无关的东西不能出现在现场地面，设备上，存储柜，桌子等地方。

4.现场的储物柜最好都是透明的，便于后期的5S监控。

5.现场多余的信息全部清除(民营企业非要贴一堆英文的管理标语和质量管理文件)

6.生产设备用电缆，油管，气管等必须清晰定义接口标识和位置。(建议线不落地)

7.建立起工站的5S物品清单

Step3—整顿(2S)

定义：要的东西依规定定位、定方法摆放整齐，明确数量，明确标示，既实现”三定“：定名、定量、定位

目的：不浪费"时间"找东西

方法：

1.第一个S里面的物品清单定义了工站的必备物品，那么这些物品的三定必须清晰定义。

2.物品定位要遵循就近原则，就是方便拿去和放回。

3.摆放物品要符合区域定置原则(不理解的可以回去看看本平台7月1期的小岛规划原则)

4.所有设备的安全保护相关的设施必须有效在位，电柜气箱水塔要有安全罩盖或门。相关的线缆管束必须保证不影响无聊周转和人员安全（建议不落地或走地下）

5.所有的可移动产品在现场必须放在托盘或者移动小车上，不允许直接放在地上。

6.小岛内部的区域定义要清晰，哪个区域放置什么东西

7.工具箱，工具柜，抽屉等储物设备要定义好存储物品的清单，防止少放错放。

8.现场要定义信息交流区，方便生产相关的信息交流。

Step4—清扫(3S)

定义：清除职场内的脏污，并防止污染的发生

目的：消除"脏污"，保持职场干干净净、明明亮亮

方法：

Step3里面定义的一切都必须保持干净整齐有序的状态，要培训本工位的工人严格执行定义，保持现场见到的区域都要干净整齐有序，包括操作人员的着装，穿戴。

Step5—清洁(4S)

定义：将上面3S实施的做法制度化，规范化，维持其成果

目的：通过制度化来维持成果

方法：本步骤是在不断重复更新S1～S3的实用性后固化现场，形成标准。S2里面所提及的所有条款必须清晰明确的定义标准化，建议将现场的标准状态拍一张照片，然后针对每个小的细节做爆炸图然后张贴在现场，同时作为辅助的工具要制定一张5S点检表，定义所有项目结合爆炸图的标准效果，要求现场工人定时进行点检，管理层可以做不定时的巡查，强制工人养成习惯后执行。

Step6—素养(S5)

定义：培养文明礼貌习惯，按规定行事，养成良好的工作习惯

目的：提升"人的品质"，成为对任何工作都讲究认真的人

方法：

1.5S要全员参与，一旦制定好5S体系，那么要培训所有在职员工，并作为新入职员工的入职培训内容，形成体系，并成文企业文化的一部分。(现在很多企业抱怨招工难，尤其是环境差一点的供应商，更是反响强烈，殊不知企业形象是多么的重要)

2.现场设立5S区域状态展示板，用于展示工厂每个部位的5S检查的结果状态，激烈员工改善并时刻发现问题

3.制定分层审核计划

4.管理层要定期回顾5S状态。

经过上述的讲解，大家在脑子中是不是已经形成了5S推行步骤图，希望大家能够真正理解并应用于实际工作中，本平台在年初的时候介绍过生产中的7种浪费，这些浪费最基础的问题和最有效的解决方案莫过于5S的有效执行。大家有时间可以将你的供应商所有的8D拿出做一项统计，看看所有8D中问题的根本原因有多少是跟5S不良有关的，相信统计结果会让你吃惊。希望今天的冗长文字能够解决大家的工作困惑，周末快乐～

谢谢分享，支持一下。