流水线生产方式的局限性和改进思路

  国家局近期积极推进的精益管理活动,倡导以最少的投入产出最 大最多的效益来,向管理要效益，烟草企业要树立“质量零缺陷、过程零浪费、现场零无序”理念，结合企业实际，合理运用精益工具和方法，实施柔性化生产、精细化加工、精准化管控，消除生产管理过程中存在的多余工序与环节、等待、缺陷和差错、不必要的动作等浪费，全面提升产品制造水平，实现精益生产。

　　当前，行业发展进入中高速增长新阶段，规模增长逼近拐点，结构提升空间日趋狭小，品牌价值扩张存在难度，整体发展的效益增长面趋窄。在这种形势下，发展的着力点越来越重视“节流”，就是以最小的成本换取最大的效益，其中，优化管理十分重要，推进精益管理成为大势所趋。2014年是行业全面推行精益管理的开局之年，推行精益管理已成为关乎行业能否持续健康发展的必要之行，成为关乎企业能否实现转型升级的关键之举。

　　精益管理是一种先进的管理理念，其本质是利用最小的资源创造最大的价值，达到效益最大化。意见指出，全面推进精益管理是强化企业管理工作的重要部署，是建设具有国际竞争力一流企业的现实需要，是行业向管理要效益、要方法、要进步的重要举措，对提高行业发展质量和效益具有重要意义。

　　烟草企业如何实施精益生产：

　　1、筑牢精益管理理念 思想是行动的先导，思路决定出路。做好任何事情， 都必须从提高思想认识、转变思想观念入手。 首先要树立精益管理意识。全体员工尤其是领导干 部要统一思想，转变观念，充分认识企业推进精益管理 的目的和意义，主动学习精益管理的内涵和本质，真真 正正导入精益管理理念，使精益思维根植于大脑，从而 自觉应用精益管理持续改善方法，将精益改善的理念和 方法延伸至生产、经营、管理、服务等各个领域，不断 释放改革的红利，实现以最少的投入创造最大的价值。

　　2、探索柔性生产组织模式。各生产环节牢固树立服务下一生产工序需求的意识，按照精准服务下一生产工序的要求，变推动式生产方式为下一工序需求拉动式生产方式，建立以需求为核心的拉动式生产模式，全过程、全方位减少浪费。在生产布局方面，科学进行顶层设计，合理调整各生产单位产能布局，建立单规格集中、多规格同步生产模式，实施集中排产作业，减少换牌频次，确保设备连续运转，降低产能浪费，缩减单位卷烟生产耗用工作日。在计划排产、生产组织方面，建立“市场—排产—生产组织”快速响应机制，紧跟市场订单需求，优化产销衔接流程，做到产前协调到位、生产安排到位、进度控制到位，合理调整作业节奏，消除多余库存、积压。在生产实现方面，各生产班组严格按照需求和各生产环节节拍实施准时生产，提高生产效率。

　　3、打牢精益管理基础，精益管理与目标管理相结合，识别价值流。以顾客为中心。从管理目标入手精确定义活动价值，按照 顾客需求拉动价值流，运用价值流程图等精益工具， 深入剖析企业管理存在的弊端，在管理链上找漏洞， 在价值链上降成本，深层次挖掘潜力，促进精益目标 的实现。 精益管理与系统建设相结合 精益管理与体系建设相结合，优化价值流程。在体系 建设中引入精益思想，全面推行 PDCA 方法，对现行的制 度、流程、文件、岗位职责进行全面梳理、改进和优化， 更新过时标准规范，清理作废文件，消除 25%以上的无价值、不增值流程，使流程最短、效率最高，努力实现一流 的体系建设。 P-策划 根据顾客 的要求和 组织的方 针，为结果建立的 必要过程 D-实施 C-检查 根据方针、 目标和产 品要求， 对过程和 产品监视 和测量 A-处置 实施过程 采取措施， 以持续改 进过程业 绩 精益管理与对标管理相结合 精益管理与对标管理相结合，改进工作方法。加 大重点成本费用控制。重点围绕烟叶成本费用和物流费 用控制难点，树立“消除浪费、持续改善”的精益理念， 建立健全烟叶、物流信息测量反馈系统和评价机制，细 化费用指标，并将指标层层分解到部门到岗到人，不断 优化对标指标。持续开展对标管理。通过对标，查找管 理短板，明确改进指标，缩小与先进水平差距，实现目 标追赶。 精益管理与QC小组活动相结合 精益管理与 QC 小组活动相结合，寻找突破口。 加强 QC 小组的指导和培训，引导员工将精益思想融 入到质量管理小组活动实践中去以精益烟叶生产、精 益营销、精益物流、精益人力资源管理、精益专卖管 理、精益成本费用管理为主题，围绕身边的经营、管 理、服务等开展课题研究，建立健全有效的激励机制， 激发员工智慧，注重成果的应用推广，促进精益管理 与 QC 小组活动的深度融合。

　　4、开展6S管理，打造可视化现场。持续开展6S活动，实施定置化管理，人定岗、物定位，规范现场、现物，打造定置有序、规范高效、整洁舒适的生产和办公环境，培养员工良好的工作习惯和职业素养，为维持高品质、高效率生产提供条件。不断推进现场管理星级评价活动，实现现场管理水平升级，积极争创“全国现场管理星级评价五星级现场”。

　　5、推行标准作业程序（SOP），提高生产作业规范化水平。遵循“基于过程设计，面向岗位使用”的理念，对生产操作各环节的方法、步骤和动作进行系统梳理和优化，识别关键控制点，确定标准作业步骤和管控要求，制作标准作业指导书，形成系统、协同和高效的标准作业体系，进一步规范员工作业行为，消除无用动作，达到安全、准确、高效、省力的作业效果。

　　6、实施精益质量，持续提升质量保障能力。充分借助SPC等工具，突出基于数理统计的质量控制方法应用，对制造流程进行精确测量、控制和品质改善，逐步实现生产全过程精细化质量管控与分析，实现指标控制向参数控制、结果控制向过程控制、经验决策向科学决策的转变，确保产品信息全程自动化可追溯，不断提高过程质量稳定性，推进卷烟精细加工。实施防差错管理，建立质量缺陷风险点，及时预防、发现、控制生产过程中潜在的质量风险和隐患。围绕重点工序差错隐患，从人、机、物、法、环、测等方面提出预防和控制措施，杜绝产品质量事故的发生，稳步提高产品质量，确保顾客满意。实施精益六西格玛，提升加工过程西格玛水平，提高关键工序过程能力，确保制造过程西格玛水平持续提升。

　　7、强化TPM改善活动，提升设备运行绩效指标。加强设备精细化管理，继续深化TnPM设备管理理念，深入研究设备管理精益化内涵，创新设备管理方式，完善设备管理体系。不断强化TnPM改善活动，以设备综合效率（OEE）指标为抓手，系统开展设备点检管理、设备自主保全管理、设备预防保全管理、设备故障源的识别与排除、设备运行绩效指标统计和分析、备品备件优化管理等工作，提升设备保全能力，减少设备故障，提高设备效率。

　　8、稳步推行 精益管理不是一蹴而就的，它强调持续的改进。因 此，在推行过程中要注重改善而不是完全颠覆以前的管理理念，应该是一个循序渐进、逐步深化的引入过程。 把握精益内涵 营造精益氛围 形成精益文化 严格精益考核 ，稳步推行 精益管理不是一蹴而就的，它强调持续的改进。因此， 在推行过程中要注重改善而不是完全颠覆以前的管理理念， 应该是一个循序渐进、逐步深化的引入过程。