自働化

一、自働化发展

“自働化”一词起源于丰田公司，与一般意义上的自动化有不同的含义。（Automation)表示从手工作业加工转向机器自动加工，而丰田公司所说的“自働化”(Jidoka)则在“动”字左边加上人字旁的“自働化”，其意义是给机器赋予类似人的智能，使之能够自律地控制各种异常情况。
自働化的思想是丰田公司创始人—丰田佐吉在发明自动织布机的过程中逐渐形成的。在改进织布机的过程中，丰田佐吉萌发了“一有异常马上停机，绝对不生产次品”、“人不做机器的看守奴”的思想。1926年，丰田佐吉就成功研制出具有类似人的“智能”的自动织布机，这种自动织布机在运行过程中，一旦发现断线或者缺线，就会自动停止运转，可以避免不合格的产品。
随后，大野耐一等丰田公司的管理者们按照丰田佐吉的思路，在全公司范围内推行和完善自働化的方法。1955年前后，丰田公司开发了利用目视管理手段发现工序异常的安灯制度、用于作业人员停止生产线运行的停车按钮以及出现异常情况就自动停车的装置。1962年开发了充满作业方式和防止错误操系统。1966年，在实施自働化的样板厂——上乡工厂建成了“自働化”生产线。1971年，在各总装线上实施了固定位置停止方式。
经过多年的发展和不断完善，自勘化已成为保证质量、降低成本的一个重要乎段。

二、自働化定义和内容

简单地说，自働化就是让机械具有人的智慧，能够监测异常并自动停止。但它又不局限于机器设备的自働化，随着现代技术的发展，如今的机器设备大都具有自働化的功能，智能化水平也不断提高。因此，自働化的理念不仅仅是指机械设备的自徽化，它还包含了组装线上人员的作业。作业者自働化的“自”是指作业者自身，认为自己做的作业“不行”或“出现了次品”的情况下，作业者自身能停止错误重复的操作。当生产线出现异常状况时，每个作业人员都能控制生产线的停止与重新起动。这样，人员、机器或生产线一旦发生异常就马上停止操作。因此，自働化的概念也可以解释为自动的监视和管理不正常的手段。表7-1为自働化与自动化的比较。
自働化拥有发现异常或缺陷并且能够使生产线或者设备停下来的装置，这种装置称为自働化装置。一发生异常情况，生产线就停下来，使得工作人员必须查明原因并采取措施防止再次发生，因此具有质量管理功能。除此之外，它还有削减人员、弹性生产和尊重人性等功能。

三、自衡化的原理与作用

1.削减作业人员，降低成本
如果安装了自働化装置，就不需作业人员监视设备运转。这样可以实现人机分离和一人多工序操作，削减作业人员，因此可以降低成本。
2.适应需求
因为生产完所需要的零部件设备就自动停下来，而且可以防止不合格品从前一个工序流人后一个工序，所以通过自働化可以消除过剩的库存，按准时化要求适应需求。
3.尊重人性
运用自働化方法，一旦工序发生异常或问题的话，工作人员必须查明原因并采取措施防止再次发生，所以能促进改善活动，因而激发员工工作积极性，最大程度地增强对人性的尊重。
由此可见，自働化是实现精益生产的基本目标(降低成本)以及其他三个次要目标(适时生产、品质保证、人性尊重〕的重要手段。自働化与准时化是精益生产的两大支柱，如果将准时化与自働化的关系喻为棒球比赛的话，那么准时化就是团队协作。也就是积极配合，而自働化就是提高每个人的技能。
自働化也可以解释为自动的监视和管理异常的手段。它可以防止不合格品从前工序流人后工序，不使后工序造成混乱，并以此保证准时生产。因此，在实际应用中它主要包括两方面作用:提高效率和异常管理，即通过人机分离来提高效率，通过异常管理实现人机分离和保证品质。



四、自働化与自动化的区别


自働化是指让设备能像人一样自动识别异常并自动停机，而自动化是完全机械化，不需要人员操作。自働化和自动化有相似之处，也有本质上的却别。
　　其相似之处都是将人从设备操作中解放出来，用设备代替人员部分工作，提高作业效率。而很多企业管理者将“自动化”当成了“自働化”，这也是很多企业在精益生产实施过程中的误区之一，把“自动化”定义为精益生产的诉求。错把自动化当成自働化，精益生产提倡的是自働化而非自动化。　
中国很多企业都喜欢往自动化方向发展，一方面显示企业的规模和实力，一方面也代表其紧跟时代潮流的步伐。但很多企业在自动化进程中付出的代价或许和其收益并不对等，自动化

在企业运用过程中存在普遍问题：
　　1. 设备运用和维护技术跟不上，很多自动化设备成为一种摆设；
　　2. 依靠设备供应商（国外）维护，维修时间长，为了应对异常，过量生产严重；
　　3. 出现批量质量问题，找不到问题的根本原因而照成重大损失；
　　4. 设备柔性差，切换时间长，而不得不采用大批量生产方式；
　　5. 设备昂贵，停机直接损失巨大，过量生产成为“必需”；
　　6. 昂贵的备件和维护成本；
　　
德国人喜欢自动化设备，因为其对设备的掌控能力足够强。日本人的技术也不错，但其在自动化运用方面更加谨慎，更加现实，在自动化改善领域中也分出三个阶段：
　　1. 手工
　　2. 半自动（自働化）
　　3. 全自动
　　第一阶段意味尽量在现有方式中改善作业流程，而不需要大量投入，在手工作业逐步标准化过程中，把标准化的部分交由设备完成，而人工要完成的就是将零件取出、装上，这称之为半自动，在日本也成为Check-Check line，即为半自动，但设备均具有自働化功能，流程或产品质量出现异常时自动停机或报警。
　　目前很多日本企业处于半自动化状态，不是因为小日本不懂全自动的设备，而其抠门思维会清晰的告诉他们什么时间应该变成全自动，是否应该变成全自动。也就是我们常说的不一定是最好，但一定要最适合，只是抠门的日本人不仅像我们只说的那么好，而且言语一致。
　　有人说精益其实是抠门的人、穷人的哲学，不错，小气的人更容易把精益做好。精益生产的核心就是消除一切浪费，只有做到“斤斤计较”，才能发现尽可能多的浪费，才能真正做到“精益生产”。

全自动，谢谢分享资料