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第四部分 精益与6sigma要融合（LSS）？ ——效率体系与品质改善体系的融合 在企业中，有很多问题。有长期的，短期的，部门内部的，部门间的…… 事实上，企业有问题是一个客观事实，没有问题的企业是不存在的。所以，对于企业的问题，我们大可不必谈虎色变。 但是，在“二八原理”看来，虽然企业有很多的问题，但是这些问题对企业的重要程度是不一样的。只有少数的20%是重要的。 这一点与哲学中的“矛盾论”有异曲同工之妙。但是矛盾论阐述的更加全面！ 在马克思主义哲学中，矛盾论认为，事物是由矛盾构成的，事物的性质由主要矛盾决定，事物的发展方向由主要矛盾的发展方向决定。但是，主要矛盾和次要矛盾在一定条件下是可以转化的！ 所以，在我们关注主要矛盾的同时也不能忽略次要矛盾。这叫“两手都要抓，两手都要硬”！ 上述的观点放在企业中也同样适合，每个企业都会有很多各种各样的问题，但是这些问题对企业的重要程度是不一样的，决定企业现状的是少数的重要的20%的问题，只要解决了少数的重要的20%，企业的状况就可以得到根本的改变。 反之，如果企业重要的20%的问题没有解决，企业的状况并不会得到显著的改变。（判断一个企业的主要问题有没有解决，最直接的指标就是企业的效益是否有显著提升） 当然了，在解决主要问题的同时，不能忽略对次要问题的管控，一面次要问题转变成主要问题。 同时，在企业中，还需要面临最重要的一个限制条件——资源的有限性。企业不可能同时解决企业所有的问题。 综上，我们可以得出这样的结论： （1）企业的问题很多； （2）这些问题的重要程度不同； （3）企业的资源是有限的； 在上述三个条件的制约下，企业的改善应该是—— 把有限的资源投入到对企业最重要的少数的20%的问题上！同时，不能忽略对不重要问题的管控！ 所以，在企业的问题很多，而且资源有限制的条件下，不管是IE、精益生产，或者6sigma，都会面临一个非常突出的问题，我们要改善什么。 在我们有很多改善可以做的时候，考量我们能力不是我们能改善什么，而是选择什么作为改善的对象。 既然我们不能同时解决企业所有的问题，我们就需要寻找企业重要的少数问题，将“FIFO（先进先出）”的原则与“二八原理”融合，我们如果将主要的资源投入到解决最重要的20%的问题上，企业的进步就是最大的，当我们解决了现在的重要的20%的问题，剩下的问题中会重新出现重要的少数20%，如果我们坚持少数重要的20%的问题。这时候，就变成了持续改善，而且是持续突破性的改善。 所以，从这一点来看，选择大于努力！ 结合我们之前分享的IE和精益生产，我们知道，企业投入的资源包括两个部分：合理的部分（标准需求）和不合理的部分（浪费部分）。 如果我们把这两部分与整体投入的资源进行比较，就会得到标准需求资源与整体资源的比例（是否有似曾相识的感觉，是不是与良品率很相似？），而浪费部分与整体资源的比例（是不是与不合格品率很相似？）。 同时，在第三部分品质改善中，我们分享了品质改善的逻辑，在品质改善中，其以“二八原理”为指导，致力于消除最大的缺陷，并通过控制少数几个关键的因子，达到品质改善和管控的目标。 如果按照品质消除不良率的逻辑来消除浪费，消除不良率要从最主要的不良着手，消除浪费是不是也要从最主要的浪费入手呢？ 在消除浪费的过程中，精益生产主张全面性，要全面追求“零浪费”要对浪费进行围追堵截，力争实现“零浪费”。这是没错的。 以6sigma为代表的品质改善更专注于“重点”，致力于突破性和快速性的改善。依据上面阐述的“主要矛盾”也好，“二八原理”也罢，都说明了重点的重要性。这也是好的！ 把这两者结合起来，结合我们上述的对于企业改善的要求，就是—— 消除浪费，全面性必不可少，重点也不可或缺。 这也是我每次都喊着“精益生产可以有快速、突破性的方式”的原因。 以设备为例，为了提高设备的效率，减少设备浪费。精益生产主张实施TPM（全员生产保全），全方位对设备故障进行绞杀，最终实现“设备零浪费”，并给出了设备管理的定量指标——OEE。 如果从不良率的角度来考量设备，是不是可以先从设备最严重的少数的20%的故障进行分析，制定可行对策分解到设备的日常保养、一级保养和二级保养中，并对设备进行有针对性的改进。 同时和TPM思想结合，加以日常的全面维护，设备故障是完全可以快速减少的。这种全面中有重点的TPM方式，既能满足企业快速提升的需求，又能满足做好设备基础工作的要求。 这时，企业要快速提升效益与强化基础管理工作就不再冲突，而是合二为一。 以此类推—— 对于企业中人员的浪费，我们应该如何？ 对于企业中的材料的浪费，我们要如何？ …… 对于企业中的各种资源的浪费，我们又要如何？ 不管是精益生产中的浪费，或者品质管理中的缺陷，都是企业的问题。在“主要矛盾（二八原理）”指引下的解决企业问题的途径，和解决企业问题的全面性结合起来，实现“有重点的全面”，才是王道！（重点是全面中的重点，全面是有重点的全面！） 而这时的精益生产和6sigma的结合才是真正的融合，而不是松散的结合！在这个过程中，重点可以让我们取得快速的、突破性的效果和收益，而全面消除浪费，则可以全局把控，从源头消除浪费的发生，改变以“救火”为主的消除浪费的方式，将浪费消除在隐患中，也可以减少“次要矛盾上升为主要矛盾”的意外！ 欢迎加我微信15119213376交流！ ——题外话 《冲出重围》（快速精益之道）终于由机械工业出版社出版了。 不得不说，很兴奋，当然了，更多的是紧张！ 把心思从书稿中抽出来，终于有时间来回顾自己在这本书的这几年的心路历程，站在这本书的高度去思考很多的东西。这才有了上面的这些东西！ 在制造业中，各种新工具、新理念层出不穷，关于这些新的东西，我们要怎么用？这些新东西背后有没有联系，相互关系如何？如何把这些新的东西融入到我们的制造业中？ 古人说“海纳百川，有容乃大”！这句话放在我们的制造业，也同样合适！ “有容乃大”！“容”不是简单的包含，不是简单的搭积木，堆豆腐块！而是在系统中的融会贯通！ 所以，“容”所代表的更多的是一种境界！（不得不赞，古人的智慧！） （大家可能会觉得我说的东西很“玄”。其实，道理很好理解！就以最简单的IE为例，现在很多企业都设立了IE部门，但是，这些IE部门真的发挥了作用了吗？作用真的大吗？每个公司的IE所做的工作内容都大相径庭，能够满足我在IE章节中所描述的IE的目的需求吗？IE的目的——制定标准，改善标准，减少企业的标准投入量，以改善企业投入。大家想一下，很多公司对IE的应用还处于“包含”、“搭积木”的状态。IE当自强啊！） 当我们能够把这些新的东西融入到我们的制造业中，我们的制造业才能真正的由大变强！也才能够走适合我们自己的制造业之路！在这个过程中，会有更多的新理念、新方法的产生！到那时，我们的制造业就不再仅仅是吸收，还包含了创新和输出！ 本来还要讲“TOC（约束理论）”的，但是，想想还是暂时hold住了。原因很简单！（卖个关子！TOC我肯定还会讲，当然不是现在。） 就像我之前说的，TOC也是讲重点，是重点在系统流程上的应用而已。 TOC认为，在系统中，并不是每个环节都同样重要。是“瓶颈”决定了系统的产出。因此，要不断扩大瓶颈的产出来扩大系统产出。 这个工作我们大家可以一起做！还是那句话——“海纳百川，有容乃大！” 我对从事制造业的朋友的建议是，我们更多地关注了方法本身，而忽视了方法之后的东西。每种新方法的产生，都是需要一定的土壤和思想的。如果我们过多地关注了“方法”本身，我们对产生方法的“道”就关注少了。这反而落了下乘。 对知识的尊重，不仅是要灵活使用，更要创新。这才是真正的尊重知识！ “风雷屯，君子以果敢行事！”
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