如何破解供应链运作难题：库存控制策略的优化设计

导言：

多品种小批量的生产模式已成主流，但库存控制仍然是很多企业的难题之一。

前段时间在开展仓储系统优化改善周时，客户需求是实现拉式生产方式，为此，公司重点致力于提高市场需求的准确性，但受困于产品需求波动大，很难掌握客户的需求信息，无法精确预测市场需求，导致生产盲目性地备货，仓库呆滞品积压严重，出现生产出来的产品没有市场，市场需要的产品又存在缺货现象，公司供应链运作非常困难。

目前，多品种小批量已成为主流生产模式，唯有打通全价值链，才能加快产品流动。对于很多企业而言，销售预测和库存管理控制相比，前者难度要远大于后者，很难通过提升预测准确率来优化供应链，因此库存控制成为供应链优化的关键，破解企业供应链运作难题的入手点在于库存控制策略的优化设计。

库存控制策略设计的重点在于建立产品分类以及备货策略，将产品分成不同的种类，根据类别匹配相应的库存控制策略，并确定库存参数。

产品分类最常用的是ABC分类法，以销量/成本作为分类基础，累计销量/成本80%的为A类产品，累计销量/成本80%-95%的品种为B类产品，其余为C类产品。但是此分类方法只是将产品分为A、B、C三种类别，在后续制定库存控制策略时，如果只是以三种类别作为库存策略匹配的依据，对同一类别产品的部分属性就会缺少重点考虑，因此，在匹配产品库存控制策略时，可以根据企业产品实际情况，细化分类结果，例如：细化ABC三种类别或者采用二维分类方法进一步更加详细的分类。

在产品分类基础上，根据各类产品地特点制定库存控制策略，库存控制策略主要有持续盘点策略和定期盘点策略两大类，持续盘点策略模型中，R代表触发订货时的库存量，S代表备件最高库存水平，Q代表订货批量，s代表最低库存水平，常用的策略有（Q，R）策略和（s，S）策略。定期盘点策略模型中，T代表库存盘点周期，常用的策略有（T，S）策略和（T，s，S）策略。

以二维分类方法为例，在分类结果中，AA类产品的价值和重要程度都很高，采用安全性高地（Q,R）库存控制策略，重点控制，时刻了解库存状况，设置安全库存；CC类产品的价值与重要度均很低，采用（T,s,S）策略即可，不必耗费过多精力。

库存控制的最终目的是减少库存数量及占用成本，以加快供应链流动。在为产品分配具体库存控制策略后，还需要确定影响产品库存成本的因素以及各因素的最优参数值，以使库存成本最低。影响库存成本的因素包括最大库存量、安全库存、盘点方式、库存盘点时间间隔等因素，求解时可根据库存控制策略对应的备货公式计算，当产品类别及数量较多，计算过程比较复杂时，可以采用仿真方法，通过实验设计获取各种产品的最优库存参数值。

因此，需求预测并不是改善库存与缺货并存的供应链问题的方向，解决类似供应链问题最有效地突破方向是库存控制，通过制定合理地库存控制策略及参数，并要求生产部门严格执行。

很有见地的