5S推行方案

一.推行前的说明：

在其它公司5S推进实践中，有这么一个现象：5S活动开展起来比较容易，大部公司还搞得轰轰烈烈，短时间内效果显著。但坚持下去，成为习惯，持之以恒并不断优化的不多见，很多企业存在“一紧、二松、三垮台、四重来的现象”，甚至有部分公司反反复复在重复以上几个步骤。如果我们公司在运作时有出现类似情况,我建议就不要推行了,因此5S活动贵在坚持.

   工厂推行5S活动一般都会遭遇以下问题:

   ◆ 员工不愿配合，未按规定摆放或不按标准来做，达不成共识.

   ◆ 事前规划不足，不好摆放及不合理之处很多.

   ◆ 实施不够彻底，积极性不高，抱着应付心态.

   ◆ 评价制度不合理，无法激励士气.

   ◆ 稽查人员讲面子、打人情分，失去了公平竟争的意义.

   这些问题主要来自于员工心底深处的意识障碍，如：

   ◆ 推进整理、整顿又不能提高生产效率.

   ◆ 我们这水平算是蛮不错的了.

   ◆ 文件数据一大堆，这么多要求，做不到.

   ◆ 5S呀？那是生产部门的事.

   ◆ 天天加班，哪有时间搞整理、整顿？

   ◆ 能交货就行了，我喜欢怎样就怎么做.

   ◆ 搞那么干净干嘛？反正没两天又脏了.

   ◆ 5S运动大多都只是说说而已，别当真!

   ◆ 反正也不会成功，公司不都是这样“推行—失败—又重来!”

   ◆ 查到问题时：高抬贵手嘛，给点面子啊?

   针对以上问题，5S推进必须扎扎实实做好每一步骤，在人员、资源、声势、体制方面进行有效的组织、策划。各部门干部要有充分的准备,如果有存在类似问题的,部门主管要加以引导,并监督执行.

二.具体推进方案：

1.5S的推进原理

心变则意识变，意识变则行为变，行为变则性格变，性格变则命运变。

5S是通过推行整理、整顿、清扫来强化管理，再用清洁来巩固效果，通过这4S来规范员工的行为，通过规范行为来改变员工的工作态度，使之成为习惯，最后达到塑造优秀企业团队的目的。

所以推行5S应经历三个阶段：形式化—行事化—习惯化。

通过强制规范员工的行为，改变其工作态度，使之成为习惯，到了习惯化以后，一切事情都变得非常自然，顺理成章。在5S实施得好的公司，很多员工甚至很难觉察到它的存在。大家都习惯了，也就不觉得有什么特别.

2.推行5S的步骤：

   首先是从整理、整顿开始，开始了整理、整顿后，可进行部分清扫。清扫到了一定程度，发展成了设备的点检、保养、维修，具备了大工业生产的条件，可以导入清洁的最高形式—标准化和制度化，形成全体员工严守标准的良好风气后，修养也大功告成。一个有良好风气，秩序的公司，才能形成优秀的企业文化。

   推进5S一般分三个阶段：

第一阶段是秩序化阶段：制定标准，让员工养成奠定标准的习惯，逐步让公司超越手工作坊的水平。

第二阶段是活动化阶段：通过推进各种改善活动及竟赛，全员参与，使公司上下充满生气，活力十足，形成一种改善的氛围。

第三阶段是透明化阶段，即对各种管理手段措施公开化、透明化、形成公平竟争局面，让每位员工通过努力可获得自尊和成就感。

  2.1秩序化阶段(遵守标准)

  ◆ 上班、中间、下班各用10分钟5S。

  ◆ 区域规划。

  ◆ 环境绿化、美化、减少噪音。

  ◆ 标识使用。

  ◆ 安全保护用具使用。

  ◆ 消防设施完善。

2.2活力化阶段

  ◆ 清理呆料、废料。

  ◆ 大扫除：清扫地面、清洁灰尘垢、打蜡。

  ◆ 设备管理(点检、保养、防尘)。

  ◆ 清扫用具管理(数量管理、摆放方法规定、清扫用具设计改造)。

  ◆ 红牌作战。

  ◆ 各处竞赛活动。

  ◆ 合理化建议(提案)。

2.3透明化阶段

  ◆ 广告牌管理。

  ◆ 标识、识别管理。

  ◆ 目视管理全面导入。

  ◆ 建立改善档案。

3.具体推进方案：

3.1.推进整理的步骤:

第一步：现场检查。

对工作现场进行全面检查，包括看得见和看不见的地方，如设备的内部，文件柜的顶部、桌子底部等位置。

第二步：区分必需品和非必需品。

先要判断出物品的重要性，然后根据其使用频率决定管理方法：清除非必要品，用恰当的方法保管必需品，以便于寻找和使用。

(说明：对于必需品，许多人总是混淆了客观上的需要与主观上的想要概念。他们在保存物品方面总是采用一种保守的态度，即以防厉一的心态，最后把工作场所几乎变成了个杂物馆。所以区分是需要还是想要是非常关键的。以下为大致区分方法)

类别	使用频度	处理方法	备注
必需品	每小时	放工作台上或随身携带
	每天	现场存放(工作台附近)
	每周	现场存放
非必需品	每月	仓库存放
	三个月	仓库存放	定期检查
	半年	仓库存放	定期检查
	一年	仓库存放(封存)	定期检查
	两年	仓库存放(封存)	定期检查
	未定	仓库存放	定期检查
		变卖/废弃	定期清理
	不能用	变卖/废弃	立刻废弃

第三步：清理非必需品

清理非必需品时，把握的原则是看物品现在有没有使用价值，而不是原来的购买价值，同时还要注意以下几个着眼点：

  　◆ 货架、工具箱、抽屉、橱柜中的杂物 、过期的报刊杂志，空罐 ，已损坏的工具、器皿。

  　◆ 仓库、墙角、窗台上、货架后、柜顶上摆放的样品、零件等杂物。

  　◆ 长时间不用或已经不能使用的设备。工具、原材料、半成品、成品。

  　◆ 办公场所、桌椅下面、揭示板上的废旧文具、过期文件及表格数据记录等。

第四步：非必需品的处理

对非必需品的处理，各部门可根据具体情进行处理，一般有以下几种方法：

A.无使用价值的：

      折价变卖。

      转移为其它用途 。

    B.有使用价值的：

      涉及机密、专利—特别处理。

      普通废弃物—分类后出售。

    影响人身安全、污染环境物—特别处理。

特别说明：整理是一个永无止境的过程。现场每天都在变化，昨天的必需品在今天可能是多余的，今天的需要与明天的需求必有所不同。整理贵在日日做，时时做；偶尔突击一下，做做样子的话，就失去了整理的意义。

附：具体实例：

1 废弃无使用价值的物品。

◆ 不能使用的旧手套、破布、砂纸。

◆ 损坏了的钻头、丝锥、磨石。

◆ 断了的叉车、刃具等工具。

  ◆ 精度不准的千分尺、卡尺等测量具。

  ◆ 不能使用的模具、夹具。

◆ 破烂的垃圾桶、包装箱。

  ◆ 过时的报表、数据。

  ◆ 枯死的花草、树木。

  ◆ 停止使用的标准书。

◆ 无法修理好的器具设备。

2 不使用的物品不要：

  ◆ 目前已不生产的产品或半成品。

  ◆ 已无保留价值的试验品或样品。

  ◆ 多余的办公桌椅。

◆ 已切换机种的生产设备。

◆ 已停产产品的原材料。

  ◆ 旧空调和不能用的风扇。

  3.销售不出去的产品不要

  ◆ 目前没登记的产品目录上的产品

  ◆ 已经过时的产品

4.多余的零件不要

  ◆ 没必要的零件和配件不要。

  ◆ 能共同化的尽量共同化。

  ◆ 设计时从安全、质量、操作方面考虑，能减少的尽量减少。

  5.造成生产不便的物品不要

  ◆ 取放物品不便的架子。

  ◆ 为了搬运、传递而经常要打开或关上的门。

  ◆ 让人绕道而行的物品和墙。

  6.占据工场重要位置的闲置设备不要

  ◆ 不使用的旧设备。

  ◆ 领导购买的，没有任何使用价值的设备。

  7.不良品与良品分开摆放

  ◆ 设置不良品放置物。

  ◆ 规定不良品的标识方法，谁都知道那是不良品。

  ◆ 规定不良品的处置方法和处置时间、流程。

  8.减少滞留，谋求物流顺畅

  ◆ 工作岗位上只能摆放当天工作的必需品。

  ◆ 工场是否被杂物或半成品塞满。

  ◆ 工场通道或靠墙的地方，是否摆满了卡板或推车。

3.2推行整顿的步骤

第一步：分析现状

对于取放物品的时间为什么这么长？追根究底，原因包括：

◆ 不知道物品存放哪里。

◆ 不知道要取的物品叫什么。

◆ 存放地点太远。

◆ 存放地点太分散。

◆ 物品太多，难以找到。

◆ 不知道是否已用完或别人正在使用(没找到)。

所以我们必须首先从物品的名称、分类、放置等方面的规范化情况进行调查分析，找出问题所在，对症下药。

第二步：物品分类

根据物品各自的特性，把具有相同特点/性质的物品划为一个类别，并制定标准和规范，为物品正确命名、标识。

◆ 制定标准和规范。

◆ 确定物品的名称。

◆ 标识物品的名称。

第三步：决定储存方法

  规定各种物品的存放方法、地点。

第四步：对存放地点进行标识，对存放方法进行说明

    可用两类标识进行:

    1.引导类标识。告诉人们“物品放哪里”“场所在什么方位”。

　  2.确认类标识。避免物品混乱和放错地方。

特别建议：在实施整理、整顿步骤时，最好分别画出公司厂区平面图及各车间办公室平面图，并于图上标明责任区域及设施、设备、物品摆放位置图，这样更有利于设施、设备、物品的定位及管理

沙发

真是太有用了，谢王总！

不错，谢谢分享

王总，每次看到你的文章都是心有戚戚啊

能够出现全部的文章字吗

不错，谢谢分享

本人正在主导5S推行，受教了。

很有实际价值的一篇