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1.计划保全业务流程

企业要制定计划保全业务的流程，对计划保全体制有清晰的认识。

【案例】

如何实现流程化管理

某企业车间的一种零配件出现故障，设备部门向采购部门请购，经采购部领导批准后，后者购买了备件。这时，设备部门发现备件与自己的要求不符，便与采购部门交涉。

设备部门认为购买的备件质量很差，不是自己想要的，采购部门则认为，设备部门要求购买的备件价格太高，要控制价格，故而购买了相对便宜的备件。双方产生了摩擦，设备部门将备件放在库里一直不去认领。

从根源上分析，这是对部门进行条块分割并进行所谓的智能化管理带来的弊病。正确的做法是：设备部门负责人作为专家，要向采购部门针对备件的功能、性能、品质、参数等提出要求，一一做好规划，使采购部门在符合这些要求的前提下再考虑价钱。

可见，只有各部门都扮演好自己的角色，分配好责任，才能实现流程化管理。

2.计划保全的内涵

要想进行计划保全，必须首先制定一份保全计划表。它通常包括设备安装计划和设备修理计划两方面内容。制定保全计划的基础是企业下一生产周期的整体经营目标。

例如，某企业去年生产A、B、C、D四种产品，全年营业额是1亿，今年要生产B、C、D、E四种产品，计划营业额要达到1.5亿。这一量化目标对于设备管理者的意义在于：第一，可以依据它分析现有设备的产能是否能实现增长目标，如果不能，需要增加多少设备；第二，设备在下一年度可能出现哪些故障，相应需要更换哪些零配件；等等。

经过量化分析，管理者便能制定保全预算和修理基准，填充保全计划表的内容。

3.计划保全的项目

计划保全项目主要包括：日常保全计划；定期检查、定期修理；依据点检结果进行修理、复原；在品质改善的同时进行作业的畅通性、安全性、经济性改善；故障复原后，进行再发防止的改善，等等。

4.计划保全的细化

管理者在确定计划保全项目后，要对其进一步细化，具体分为年度保全计划、月度保全计划、周保全计划、日保全计划和专案计划等，以提高计划的可行性。

计划保全细化图

5.计划保全点检项目的关联图

图 计划保全点检项目关联图

如图所示，在细化和展开计划保全点检项目的过程中，要做到以下三点：

l  现象把握和情报管理体制构筑

通过完善的维修记录，对现有数据进行量化分析，发现重要问题，确定改善措施。

l  预防保全体制构筑

针对设备确立保全系统，进行流程化的设计，实现预防保全。

l  管理活动的效率化

通过流程化管理，实现管理活动的效率化。

为了保障这三项工作的实现，需要具备三个条件：齐全的维修记录、完善的流程制度，以及TPM设备保养及相关工作的高效化。

1.计划保全业务流程

计划保全的7阶段活动
序号	阶段	目的	活动内容	活动要点
1	第1阶段：基本条件差异分析	彻底了解设备，找出故障要因和问题点，对保全人员进行“洗脑”，丢掉固定观念	1、制作设备台帐	1、制作设备操作手册、保全标准、点检基准、PM日历、点检表等
2			2、掌握设备的结构、机能、原理	2、统计故障件数和时间，计算强度率和度数率（强度率=故障总时间/运行时间；度数率=故障件数/运行时间）时间单位是H
3			3、筛选设备的表面、潜在的缺陷，对表面缺陷进行复原	3、预防保全实绩管理（推移图及保全月报）
4			4、故障原因的层别分析	4、故障数据库
5				5、制作问题点地图
6	第2阶段：基本条件差异对策	根据第1阶段制作的PM日历和问题点地图，树立对策并改善，根本目的是避免同样的故障再发生	1、PM日历的实施	1、分阶段逐步移交日常保全业务（生产人员自主管理）
7			2、劣化采取复原措施，排除强制劣化	2、改善内容应进行层别
8			3、清扫点检部位，注油部位进行可视化管理	3、大量开展OPL教育
9			4、把清扫活动编入设备操作程序	4、PM日历的PDCA循环
10	第3阶段：制定基本条件基准	制定基准目的是为了维持前两阶段活动成果	1、保全基准的改善	1、保全基准的完善与修订
11			2、完善可视化管理（标签、标志等）	2、减少已知原因的故障
12			3、明确与自主管理的责任分工
13			4、按基准记录实施结果
14	第4阶段：延长MTBF	主要是推行延长寿命为目的的改良保全，改良保全不仅要着眼与设备问题点，还要注意改善保全自身的方法	1、与自主管理第4阶段各科目相对应后实施	1、按科目别进行改良保全
15			2、分析MTBF记录	2、MTBF数据收集（推移管理）
16			3、建立MP初始改善系统	3、保全工时、预备品的预算管理
17			4、设备预算管理	4、图纸、资料的整理
18				5、故障数据库管理
19	第5阶段：点检、整备的效率化	将第3阶段制定的保全基准重新检讨，使得更加容易有效，保证预防保全能确实实施及减少保全工时	1、定期保全的效率化管理
20			2、劣化症状的研究和劣化测量的仪器化
21			3、开发测定仪表和测定技术
22			4、对设备内部的硫化进行建议诊断
23			5、点检项目的筛选及集约化
24			6、缩短保全工时活动
25			7、缩短MTTR活动
26	第6阶段：设备综合诊断	解决机能低下型和原因不明的故障，在此阶段主要联系品质保全活动来歼灭所剩下的故障	1、开展品质不良零化为主题的活动
27			2、M-Q（设备-品质）相关分析
28			3、设备条件和品质关系调查
29			4、分析设备和动力品质的关系
30			5、设备周边环境的调查（特别是振动、噪声）
31			6、找出品质不良发生的条件，改善设备或保全方式
32			7、制定维持良品条件的保全基准
33	第7阶段：设备的极限使用	为设备寿命的极限使用而进行预知保全活动，重点研究开发诊断技术	1、重点部件的保全时机的预知
34			2、设备诊断技术的研究与应用
35			3、给设备增加自动诊断功能

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