精益生产之简易自働化

精益生产是以自働化和准时生产为支柱的。这里所谓的自働化是智能型的自働化。

    一、安全自働化

    要做好安全自働化可分以下6个步骤来实施：

    第一步：全员确立安全第一的理念，所有人必需明确安全生产是制造的基础，始终应将它摆在第一位。

   第二步：消除不合理，不均一，不必要的浪费。

    第三步：作业标准化，人的工作与机器的工作须确实区分，在设备的危险区域内不能有人。

    第四步：推行6S即整理，整顿，清扫，清洁，素养和教育。

    第五步：有异常自働停止。

    二、工具自働化

    有了安全自働化为基础，接下来我们可以着手以装配工程为对象的工具自働化。装配工程包含7个働作：寻找，搬运，决定位置，取道具，锁紧，道具还原，检察等。若将每个働作一一赋与智能使其自働化，则有工具自働化的8项步骤如下：

    1、工具道具化：将市面上所卖的工具加工为道具即专用化的工具，以方便使用。

    2、位置复原：作业完成后道具及小设备回复原位置。

    3、成组化：于一定作业位置，将所须的道具及配件成组，准备齐全。

    4、选择自働化：作业，道具，配件等，不必经过考良，寻找及选择，而能够规律进行的状况。

    5、道具自働化：由道具所进行的工作，转由电力或空压等小设备进行。

   6、决定位置：决定道具，小设备的使用位置。

    7、输送自働化：道具小设备的工作，与作业者的工作有所区分。

    三、工程自働化

    前文所提到的安全自働化基本项目，即在机械加工时，若发生任何异状时，能够自働加以阻止。有了这个安全保障的基础就可以依以下10个步骤逐步实现工程自働化：

    1、自働夹具：加工配件的固定，以机械，油压，气压等自働方式进行。

    2、自働加工：手働加工作业以机械，油压，气压等自働方式进行。

   3、自働搬运：弹出的配件自働搬运至次工程位置。

    4、自働测定：配件全数自働测定。

    5、自働输送：手働输送作业以机械，油压，气压等自働方式进行。

    6、自働停止：加工工具及主轴等在加工完成时自働停止。

   7、自働回复原位置：加工工具及主轴等在加工完成时自働停止后，返回启働点。

    8、自働弹出：加工完成后配件自働卸下。

    完成以上十步骤，就可以完成人与机器的作业分离，作业员只需做装夹，拿取工件的働作即可，从而为一人多机，少人化创造了条件，同时质量也会得到很大提升。因为机器出错的机率肯定比人员手工作业小得多。

    四、生产线的自働化

    安全自働化是基础，工具自働化以装配作业为对象，工程自働化以机械加工工程为对象，综合以上三者，以降低制造成本为目标，从生产上的“点，线”普升至“面”改革水准。接下来所要做的就是生产线的自働化。生产线的自働化有以下步骤：

    1、先确定节拍时间：不论何种制品，皆在其必须完成的恰好时间内制造。

    2、控制：只有当后工程无产品，而前工程有产品的情形，才进行工程。

    3、灯号：传达生产线流程中产品异状的装置。

   4、单位流程：只针对一项产品，进行单位配件的搬运，装配，加工及素材的领取。

   5、先导器：制作以目视即能了解节拍时间的装置。

    6、U字型生产线：将设备依工程顺序逆时针排列，并由一人负责出口及入口。

    五、整个工厂的自働化

    生产线实现了自働化就实现了自働化的点线面整合，接下来通过以下5步骤就实现了整个工厂的自働化：

    1、水蜘蛛：分批的向各生产线领取，供给即巡回混载搬运人，情报传达人。

    2、看板：消除制造过多的浪费，而且附有降低成本的自働指示装置等道具。

    3、出货货品齐全：能否建立与消费者制造厂邻接的关系，其中以异状探测为第一优先。

    4、目视管理：工厂所有物品的正常状态，异常状态，瞬间能清楚。

   5、大空间化：结合各生产线的零头作业，成为整数的作业，以进行少人化。

    其实自働化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自働与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自働化的可行性。对于哪些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自働化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自働化，

JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。

学习中，谢谢王老师

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其实自働化并非程度越高越好，可以运用价值工程的手段来考量自働与手工作业的经济价值，以此来判断某项作业自働化的可行性。对于哪些精度要求不高，手工作业也不会出错，而实现自働化却要大量成本的地方，往往手工作业更加经济。企业所要做的，其实就是注意从接到定单到向顾客收钱这其间的作业时间，运用自働化，
JIT等手段，提高效率，剔除不能创造价值的浪费，以缩短作业时间。

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