【专家分享】为什么有的企业精益生产没有获得预期效益?

误区一·以为精益只是生产部门的事

   缺乏全局视野，导致领导缺位/源流部门协作不力… 所以，效果局部/短暂，很快就打回原形;


误区二·过度迷恋技术/工具
  不知道技术、工具彼此之间相互驱动的因果关系，尤其是无法体会观念/人性/行为… 才是影响变革成败的根本;

误区三
·以为精益只是排除浪费而已
  有眼界/能力决定留下什么才是真正杰出的关键;

误区四·只关注系统面的进化，忽略了人员跟随成长的重要性
  丰田成功的原点是通过改善活动，让系统和人员的知识、能力与价值观不断盘旋上升，彼此相互促进又相依相生;

误区五
·变革手法简单粗暴/死搬硬套
  妄想找到万灵丹，以为一颗银子弹，就能搞定所有问题。缺乏长期探索、耕耘的眼光和耐心，急功近利;

误区六
·大开大阖、贪功噪进、全面铺开…
  大多精益工具都以暴露问题为目的，大开大阖、全面铺开的企业通常低估了变革的阻力，也低估了问题被引爆之后… 问题出现的密集度、强度和难度;

误区七
·管理基础建设没有跟着调整，成果无法巩固
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  成功实施精益的两大关键是成功进化 + 防止退化;

误区八
·忘了将成果兑现为利润…
  不知道变革成果与利润的驱动关系，忽略了将变革成果兑现为利润的过程，最终成果无法显现;

       【专家建议】精益生产系统并不等同于丰田生产系统(TPS)，因为TPS（丰田生产系统）是丰田〝目前正在使用或运行〞的生产系统，这是丰田经过数十年改善、打破无数制约、为自己的需要所调适出来的，也就是说它只适合丰田自身条件和现状需要所采用的，它不是一般企业可以直接照搬套用的(至少可以说：因为还有许多条件自己还不具备)。

       一般企业想学丰田，更适合把TPS现在的管理章法当成是一种自己想要去追求的理想状态，然后以自己当前的状态与条件做为起点，按照TPS的原理原则或者TPS过去几十年的进化过程，自己一步一步地打破制约、一步一步地进行改善，只有此路，别无他途。

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