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在那遥远的上一堂，我们初步了解了线平衡的概念，以及测量中需要注意的细节（回复1009可查看）。
今天，就让我们更进一步的来了解平衡率分析，这一基本技能对于工作与学习过的IE的人来讲都不会陌生，那平衡率本身又是通过怎样的方式实现效率提升改善的呢？
正如前面所述，线平衡本身是一个数值，反映了生产线各工位间均衡化成都，它只能反映现场一个状况，并不能在现场得到一个改善结果。
线平衡分析，是效率提升改善的一个环节，也只是改善环节中的统计与分析环节。线平衡率改善也就是效率提升改善，一般按照如下步骤进行：
一、选择改善对象 效率提升改善选择对象要有两个：首先是需要改善的产品型号，其次是所要改善的线体。
对于型号一般根据产品的平衡趋势选择近期下降的或者水平较低的，以确保其有较大的改善的效果。
线体的选择注重两个方面，一是要线体的人员必须要安定；二是要线体的组长要有积极主动改善的思想，执行力要强。
二、线平衡率分析——统计分析阶段
线平衡分析也分为三个步骤：
1、线平衡率统计，就是进行现场工时测量(每项数据标准是12组，可根据经验及现场作业判断确定实际测量次数)，如果多数是设备作业就要对设备进行时间测量，并记录下实际的产量。
2、线平衡率分析：对测量时间汇总整理，绘制平衡率柱状图，首先找出瓶颈工位及瓶颈时间，得到线平衡率；再标记清楚空闲工站(作业时间与瓶颈时间差异很大的工站)，并将这两项作为改善的原始基础数据。
3、改善目标评估与确认：根据线平衡分析的数据，以及对各工位时间的掌握程度，初步估计需要提升的目标（确定对应的节拍时间）。
具体方法是，根据目标节拍与实际的瓶颈的差距，寻找正瓶颈与负瓶颈的现况（正瓶颈是超过平均时间最高的工位，负瓶颈是低于平均时间最多的工位，负瓶颈主要是浪费过多），同时还要兼顾二次瓶颈与多次瓶颈。
分析时找出各个解决的办法，比如，那些工位可以运用工装，那些工位需要引入自动化，那些工位的部件可以线外完成，，那些工位需要进行作业拆分，那些工位需要进行作业合并，并确定这些改善办法是否可以实现，如此以后再次使用ECRS原则（回复4004可查看）对工位调整或线体进行调整。
三、改善方案的制定与实施 根据以上分析出的改善方法制定改善方案，主要是分配一些任务，比如：工装的导入、自动化设备的使用、场地调整、作业重拍等。各项改善需要明确由谁负责，什么时候完成，如何完成等细致内容，并以此督促其他部门人员配合完成工作。
四、效果跟踪 效果跟踪需要生产保证实施线体的产品型号与人员不可随意变动，这是改善的参考基准。
一般持续时间20天到1个月，每天进行统计。前一两天每工位测量时间可在5-8组数据，后面每天测量3组数据即可，同时记录下每次测量的实际产能和平衡率，将这些数据与基础数据画出趋势图，以确定改善进展情况。
五、改善总结 总结主要包含以下几个方面，首先是平衡率提升的趋势图，其次是在同等人力条件下实际产能（UPH小时产能或者UPPH人均小时产能变化趋势），并以此作为依据计算效益，总结应该尽量使用图表。
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