将浪费设计出去-精益布局和精益企业

在一家企业做辅导，一个学生突然问我：老师，你见过国内精益做的最优秀的本土企业是哪家公司？我愕然了。要说优秀的企业我见过很多，但若说本土企业则比较难谈优秀二字。言谈间不由得思考目前我国制造业工厂的总体水平的问题，作为企业的精益顾问，回顾2011年度我去诊断过的多家工厂，有央企、有国企、有民企，从现场、绩效、团队、流程四个维度去评估的话，没有一家企业是合格的精益企业。这对多年来以大力发展制造产业的中国无疑是个很大的挑战和发展机遇。这让我想起12年前我选择工业工程专业时的远大志向---为振兴中国制造而努力奋斗。回想起来有点热血沸腾，同时又很庆幸自己如今还奋斗在这个行业，能为发展中国制造贡献微薄的力量。

辅导的企业多了，我开始不断的去思考：如何能迅速的让中国的制造业的精益水平有个大幅度的提升；如何能唤醒一个企业的意识，让他们在新工厂建立之前就意识到何谓精益，同时新的工厂也采用精益的理念来布局。若是这样的话，这家工厂就会少走很多弯路，提前数年实现精益目标，赢在竞争对手之前。然而，目前国内的企业很少能有这个意识----提前规划优于事后改善。例如，前些日子与国内一家大型的家电企业谈布局，当给他们介绍到精益布局时，他们才意识到新的工厂还可在建立之前就导入精益的理念，很受启发，于是回去金锣密鼓的布置精益布局一事。很幸运他们遇到了这样一个机会，但是又有几家企业如此幸运呢？再说到另外一家央企，也是国内技术各方面都较为领先的企业，我们进入之后发现布局方面有较大缺失，结果是费尽周折，工厂内所有的设备搬了个遍。上两个案例给我们的思考是为何建设新工厂的时候没有想到精益布局这个武器呢。让我们再把目光转向国外，去年11月公司派我去了日本九州大发的工厂，令我惊讶的是如此精益的企业在建设新的工厂时，相同的产能只用到原来面积的2/3。还没有意识到精益布局重要性的企业如何与其竞争，结果只能仰望别人的成就，感叹自己的企业的不足。

一家新工厂落成，布局确定以后，这家工厂的竞争力就已经出来了。是落后还是先进还要看你在布置新工厂之前做了多少功课，你新建成的工厂在QCD各绩效指标方面是否有较大的提升，生产方式是否有质的飞跃。但事实是很多企业采取最简单的方法：1+1=2，新建立一条和前一条相同的产线，或采用直接复制的方法。这样的做法产生了一个结果，把原来产线和工厂的缺点同时带到了新的工厂，如果要给这种做法一个名称的话，我建议是"Build in waste,浪费内置"。

在此之前，你的新工厂是如何操作的？了解过精益布局的你是否有了新的主意？

学习学习。。。。。。。。。。

布局一旦建立，再想优化就有诸多牵绊了